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本文采用还原剂还原铜盐的液相还原法制备纳米铜粉,选用硼氢化钾（KBH4）作为还原剂,铜盐则选用硫酸铜（CuSO4）,选用氢氧化钾（KOH）提供碱性环境,选用聚乙烯吡咯烷酮（PVP）、十六烷基三甲基溴化铵（CTAB）、油酸作为分散剂,改善纳米铜粉的分散稳定性。通过改变反应物的加入量,减少纳米铜粉中的杂质,确定制备出颗粒粒径小且均匀的铜粉的最佳工艺参数,主要得出如下结论:1.当反应物的物质的量之比n（CuSO4）:n（KBH4）=2:1时,制备出的纳米铜粉成分纯净,不含有杂质Cu2O。当反应温度由20℃逐渐增加到40℃时,铜粉粒径逐渐减小;反应温度为40℃时粒径达到最小55nm;当反应温度由40℃逐渐增加到60℃时,铜粉粒径逐渐增大。确定最佳反应温度为40℃。2.当Cu2+的初始浓度由0.02mol/L逐渐增加到0.08mol/L时,铜粉粒径逐渐减小;Cu2+的初始浓度为0.08mol/L时粒径达到最小75nm;当Cu2+的初始浓度由0.08mol/L逐渐增加到0.10mol/L时,铜粉粒径逐渐增大。确定Cu2+的最佳初始浓度为0.08mol/L。当络合剂EDTA-2Na的浓度由0.03mol/L逐渐增加到0.23mol/L时,铜粉粒径逐渐减小;EDTA-2Na的浓度为0.23mol/L时粒径达到最小75nm;当EDTA-2Na的浓度由0.23mol/L逐渐增加到0.43mol/L时,铜粉粒径逐渐增大。确定EDTA-2Na的最佳浓度为0.23mol/L。当KOH的浓度由0.4mol/L逐渐增加到0.8mol/L时,铜粉粒径逐渐减小;KOH的浓度为0.8mol/L时粒径达到最小60nm;当KOH的浓度由0.8mol/L逐渐增加到1.2mol/L时,铜粉粒径逐渐增大。确定KOH的最佳浓度为0.8mol/L。3.当PVP的浓度由3×10-4mol/L逐渐增加到5×10-4mol/L时,铜粉粒径逐渐减小;PVP的浓度为5×10-4mol/L时粒径达到最小150nm;当PVP的浓度由5×10-4mol/L逐渐增加到7×10-4mol/L时,铜粉粒径逐渐增大。确定PVP的最佳浓度为5×10-4mol/L。当CTAB的浓度由0.08mol/L逐渐增加到0.12mol/L时,铜粉粒径逐渐减小;CTAB的浓度为0.12mol/L时粒径达到最小75nm;当CTAB的浓度由0.12mol/L逐渐增加到0.16mol/L时,铜粉粒径逐渐增大。确定CTAB的最佳浓度为0.12mol/L。4.当选用CTAB做分散剂时,在CTAB浓度为0.14mol/L且超声分散时间为20min的情况下,纳米铜粉颗粒在150号基础润滑油中处于最稳定的分散状态;当选用油酸做分散剂时,在油酸加入量占铜粉质量分数为20%且超声分散时间为20min的情况下,纳米铜粉颗粒在150号基础润滑油中处于最稳定的分散状态。5.纯净载体油磨斑直径为0.83mm,向其中加入纳米铜粉添加剂后,油样的磨斑直径随添加剂加入量的增加而减小,加入添加剂的质量分数占载体油的0.75%时,油样的磨斑直径达到最小为0.56mm,相比于纯净油样而言减少量达到32.5%,此时钢球接触表面的磨损量最小且相对光滑平整;当添加剂的加入量继续增大时,油样的磨斑直径又呈现出逐渐增加的趋势。确定加入的纳米铜粉的质量分数占载体油的0.75%时,其抗磨减摩性能最好。