随着近代航空发动机事业的不断发展,各种新型材料不断涌现,其中高强度、高韧性、耐腐蚀且价格低廉的0Cr17Ni4Cu4Nb材料出现在人们的视野中,0Cr17Ni4Cu4Nb材料是一种马氏体沉淀硬化型耐热钢。具有较高的强度、耐腐蚀、抗氧化和可焊性。同时,该材料在600℃左右具有较高的热强性、抗氧化性和抗硫酸、磷酸、盐酸等腐蚀及抗应力性能。基于以上优点其在航空发动机上得到了一定程度的应用。虽然该材料具有上述良好的使用性能,但材料的成形性能却很差,其常温下的延伸率与部分钛合金相当。因而,其薄壁成形件一直未能在航空发动机中广泛应用。本文以某发动机0Cr17Ni4Cu4Nb薄壁环形件为研究载体,开展了0Cr17Ni4Cu4Nb板材成形性能研究,分别进行了杯突试验、极限扩孔试验、室温拉深试验、球底锥杯试验及高温拉伸试验,评价了该材料的胀形性能、翻边成形性能、拉深性能及不同温度下的拉伸性能,为确定具体零件加工方案提供有效参考。提出了三种零件加工方案:内胀外收方案、热胀形方案及分步胀形方案。采用数值模拟的方法对分步胀形方案进行了研究,研究了不同胀形量对零件壁厚分布及表面质量的影响,以及不同胀瓣模具零件表面应力分布情况,确定了具体模具胀瓣数量,确定了分步胀形的具体工艺方案。开展具体零件成形实验,验证了分步胀形及一步胀形的可行性,分析了胀形速度、胀形量对零件壁厚减薄及内表面划伤的影响,研究了尺寸不合格、划伤等缺陷产生的原因及控制方案,解决零件胀形过程中容易开裂以及形面圆角处不贴模,转接圆角大于工艺要求问题,加工出合格零件。