本研究采用喷雾干燥法对猕猴桃籽油进行微胶囊化，对影响猕猴桃籽微胶囊化的多种因素如壁材选用、复合壁材配比、心材与壁材比例、总固形物浓度、均质压力、喷雾干燥进出风温度等进行了系统研究，对微胶囊产品的配方、工艺参数进行了优化，用扫描电镜对微胶囊产品的内外结构进行了观察，对微胶囊产品的贮存稳定性进行了过氧化物值的监测，对微胶囊产品的物理性质进行了评价。 研究结果表明，在猕猴桃籽油微胶囊的生产过程中，选择大豆分离蛋白、麦芽糊精作为壁材比采用明胶、阿拉伯胶、玉米糖浆、黄原胶等其他材料作壁材有更好的包埋效果；壁材配比(大豆分离蛋白／麦芽糊精)对微胶囊产品的包埋率影响显著。在适当的微胶囊乳化液粘度范围内，提高大豆分离蛋白的比例，有利于微胶囊化效率的提高；心材与壁材的比例对微胶囊化效率有一定影响，但是，心材比例过高，将会导致微胶囊乳化液粘度增加，其乳化液稳定性降低，微胶囊效率因而下降，试验范围应选1:1.5；总固形物含量会影响喷雾干燥速度和壁材玻璃体的形成，从而影响微胶囊化效率。 不同工艺条件对微胶囊的结构有很大影响，因而影响到产品的质量。喷雾干燥进出风温度涉及到干燥速度和干燥能力，同时又影响到产品的结构，对微胶囊产品的微胶囊化效率及产品的品质影响较大，同时，喷雾干燥进出风温度应相匹配，太高的进风温度和太低的出风温度导致水分散失过快，产品粘壁严重，得率下降；高压均质处理有利于心材与壁材充分混合，便于微胶囊的制备，但微胶囊化效率并不随压力的升高而线性增加，而是在一定范围内增加，超过此范围则又有所降低，因此，猕猴桃籽油微胶囊化均质处理应在中等压力下进行。 正交试验得到的猕猴桃籽油微胶囊最佳配方如下：大豆分离蛋白／麦芽糊精为1:1，心材／壁材为1:1.5，总固形物含量为25％(W／V)。 猕猴桃籽油微胶囊工艺条件优化结果如下：喷雾干燥进风温度为180℃，均质压力为30～35MPa，喷雾干燥出风温度为80℃。 微胶囊产品的加速保藏试验结果表明，微胶囊化减少了猕猴桃籽油与空气中氧气的接触，从而提高了猕猴桃籽油的贮存稳定性。 微胶囊超微结构的研究为分析影响产品质量的因素提供了重要证据。猕猴桃籽油微胶囊产品结构的电镜观察结果表明，猕猴桃籽油微胶囊产品具有较好的包称猴桃籽油微胶囊化技术研究埋效果，证明了所选工艺参数及过程的合理性。 称猴桃籽油微胶囊产品气味纯正，无异味;颜色乳白:颗粒细腻、均匀，大多呈球状;粒度大致分布在10林m一2印m之间，平均粒度为15林m;干燥，不结块;水分含量为1.85%;流动性好，外观好。称猴桃籽油微胶囊是一种极具开发潜力的产品。