石灰是冶金生产过程中必不可少的辅助原料,其质量的好坏对炼钢、精炼环节都有重要的影响。近几十年,我国钢铁行业快速崛起,部分钢铁企业陆续建成技术先进的回转窑,并利用附属产物(焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气等)为燃料,在节能的同时也解决了环保的问题。鞍凌公司在生产过程中,所用物料性能有很大不同,在物料切换和生产实际中,主烧人员很难掌握各家物料的性能,回转窑操作不稳定,存在回转窑内部结圈、预热器推杆卡滞以及预热器堵塞等等问题,严重影响回转窑产量和质量的提高,针对以上问题,对石灰石原料(普通石灰石和高镁石灰石)进行化学成分的分析,根据石灰煅烧机理,进行热裂性优化试验。在马弗炉内,分别在850℃、900℃及950℃下进行预热分解实验,得到不同的烧损量及预热分解率,然后再由950℃分别加热到1000℃、1050℃及1100℃进行煅烧试验,之后对两种石灰的化学成分、活性度及跌落破损率进行数据分析比较,获取两种石灰石煅烧的最合适煅烧时间和煅烧温度,采取减少推杆行程,改变烧嘴位置,调整一次风轴向风、径向风比例,改变烧嘴伸入窑中的角度以及冷热交替法,结圈现象得到很大缓解,石灰质量和产量都得到提高,回转窑生产工艺中参数选取符合生产需要。