目前炼化企业在生产过程中产生大量的干气（主要成分为H₂、CH₄、C₂H₄等）,但未能综合利用,很多企业都是通过火炬燃烧,造成极大的能源浪费。虽然一些炼化企业把部分干气引到自备电厂锅炉进行燃烧利用,但由于该类锅炉改造不彻底,只能单烧干气或重油等,实际生产中干气量波动大,造成锅炉变负荷调整大、非计划停工以及下游蒸汽管网大幅波动等问题频繁出现,严重影响到了企业的正常安全生产。燃气锅炉提负荷快、环保排放低等特点,特别是随着国家对节能减排的要求越来越严格,其优势更加明显,适合在炼化企业自备电厂中消耗干气使用,实现降本增效目的。该论文以某大型炼化企业自备电厂原有220t/h燃油锅炉为研究对象,对其掺烧干气进行改造分析和研究。首先对其掺烧干气80%、85%、90%和100%额定负荷进行热力核算,结果显示该锅炉结构适合掺烧干气,无需对受热面进行改造,仅需增加干气系统,并将燃烧器改为油气型燃烧器;其次根据需回收利用最大干气量12400Nm³/h的要求对新型油气燃烧器进行设计计算,提出了在原每台燃油燃烧器的基础上增加6支干气小枪,每支小枪包含12个孔径为Φ4.4mm喷嘴的改造,通过合理的气枪和油枪布置以及合理的负荷分配,成功避免油气混烧时燃料油和干气争燃烧风的难题;然后通过对150t/h的锅炉负荷进行热效率测试计算,结果表明反平衡效率达到了93.66%,比原设计值高了1.96%;最后对运行过程中存在的锅炉振动大、干气波动大、干气烧咀堵塞等问题进行深入分析研究并提出了解决措施。该燃油锅炉改造投用后成功实现了锅炉全烧油、全烧气以及油气混烧工况的安全运行,运行方式灵活,确保干气量大幅波动时,锅炉也能实现安全环保运行,完全回收利用原排火炬燃烧的干气,投用运行一年即可回收全部投资成本,在创造效益的同时,也改善了企业形象,同时也可为其他炼化企业处理干气问题提供一种新方法。