目前,国内模具设计上的缺陷和制品成型质量的问题,往往在试模之后才能被发现,后期反复的修模延长了制造周期,增加了生产成本,同时也缩短了模具的使用寿命,模具制造向着质量效益方向的转变势在必行。本文针对模具生产存在的问题,从制品成型和模具结构两个角度出发,将注塑成型分析和模具热结构耦合分析结合起来,行之有效地应用于模具设计与实际生产之中。研究期间发现了注塑生产的工艺条件不佳,模具的冷却效果不理想,型腔区域温度场分布不均,型芯等关键零件存在热变形等问题。为解决上述问题,针对模具不同冷却水道进行了工艺参数优化,并将优化的结果予以应用,后期基于优化的结果进行了注塑生产实验,验证了研究结果的可行性。具体工作内容如下:对注塑成型过程的各个阶段进行理论研究,从简化模拟分析数学模型的过程中,认识各个物理量对成型过程的影响,为模拟分析奠定了理论基础。以MOLDFLOW软件为工具,结合实际生产工艺条件,对制品的注塑成型过程进行模拟分析,并对分析的结果进行解释,发现了制品成型质量存在翘曲变形过大等缺陷。利用结构分析软件ANSYS,结合制品的注塑成型过程分析结果,对模具整机及关键零件进行热结构耦合分析,分析了在当前模具冷却系统和注塑工艺条件下,模具型腔区域存在温度场分布不均,型芯热变形过大等问题。针对制品和模具在成型过程中存在的问题,确定了不均的温度场是影响制品成型质量和模具关键零件工作状况的关键因素,为此,基于正交试验,对不同的冷却形式进行分析优化,将优化的冷却工艺参数条件应用于模具设计和实际生产之中,基于优化的结果进行生产实验,予以验证。本文得出全面的注塑CAE技术应结合制品的注塑成型分析和模具的结构分析,同样,合理的模具设计应兼顾制品和模具自身两个方面,只有从全面的角度去分析和设计模具,才能真正的提高模具的质量水平。