陶瓷行业是一个高能耗的行业,存在综合利用率低、能耗高、资源消耗大、生产效率低等问题,在我国尤其严重,我国陶瓷行业能源利用率仅有28%-30%,发达国家该行业的能源利用率为50%左右,我国陶瓷行业能源利用率仅为发达国家一半,与西方发达国家相比,还有较大差距,还有巨大的节能潜力。陶瓷生产对能源资源的巨大消耗以及对环境的影响,已经严重制约了我国陶瓷产业的发展,因此,该行业的节能减排有着十分重要的意义。陶瓷工业流程主要是加工、压制成型、坯体干燥、烧成、装箱。根据对某陶瓷厂能耗检测结果可知,大部分能耗用于烧成与干燥,二者的能耗占总能耗80%以上,其中20%用于干燥工序,60%用于烧成工序,所以烧成工序(即陶瓷窑)的节能改造迫在眉睫。燃烧器改造是陶瓷窑节能改造的重要技术。目前,陶瓷窑的燃气燃烧器(利用风机助氧)基本上有两种形式：一种是后混式燃气燃烧器；另一种是采用预热助燃空气的后混式燃气燃烧器。前者较之普遍使用,后者由于随着加热温度与排烟温度的不断升高,排烟热损失也不断加大,故其效果不明显。本文针对广东某陶瓷厂陶瓷窑的燃烧器的实际运行状况,建立陶瓷窑热量平衡计算模型,从理论上推算出“预混式二次燃烧系统”改造对陶瓷窑炉的影响；通过分析,提出了将其改造成“预混式二次燃烧系统”,并对该陶瓷厂陶瓷窑燃烧器改造前后的实际运行状况下进行能效测试。结果表明,改造前后陶瓷窑的效率变化显著,取得了较好的节能效果。为陶瓷窑炉进行节能优化改造提供参考意见。