作为汽车行业利润三大来源之一的服务零件业务，对大型汽车企业的稳定发展起着极其重要的作用。以“精益生产方式”而闻名于制造业的丰田汽车公司，在汽车制造领域通过“自动化”，“准时化生产(JIT)”的管理理念，“看板方式”，“标准化作业”等操作上的方法实现以低成本生产高质量的产品从而获得竞争优势。本文根据作者多年在丰田汽车公司从事相关工作的经验，从服务零件库存及供应管理的领域研究“丰田生产方式”管理理念中的精益思想，说明不光是产品制造方面，在库存管理等其他业务中运用“丰田方式”的考虑方法，也能达到“精益”的管理效果。　　传统的库存供应管理理论及业务实践一般都是基于需求预测的库存供应管理，自然其工作的重点就会放在怎样提高需求预测的精度上，因此产生了各种各样的需求预测理论及模型。由于大型汽车企业服务零件业务受整车保有台数的变化及产品生命周期变货所造成的对维修保养需求变化的影响，其特点是零件种类繁多、需求特征各不相同且经常变化，怎样以最小的库存管理成本实现更高的供应率是其最重要的课题。传统的库存供应管理方法不能灵活应对服务零件需求的不断变化从而造成库存水平及库存成本的居高不下，丰田公司为了对服务零件业务进行改善，在服务零件库存供应管理工作中导入了丰田生产方式中的精益管理思想，形成了独特的服务零件库存供应管理方法。本文主要在以下几个方面阐述了“精益思想”在服务零件库存供应管理上的应用:　　(1)拉动订货方式。在“丰田生产方式”中，最具代表性的方法是“拉动式(PULL)”生产，也就是由后工序向前工序提出零件的需求，前工序根据后工序所需求的数量，在必要的时候提供必要的产品。在服务零件库存供应管理业务中，对这一理念的应用体现在“卖一买一(Sell One Buy One)”的拉动式订货原则上，也就是说供应链中的每一个节点都是在售出一个零件后立即向上一个节点发出一个订单。这种做法真实地反映了并传递了市场的需要，避免了由于人的主观预测而产生的“牛鞭(Bull Whip)效应，防止需求波动的人为放大，也就降低了安全库存中对应需求波动的部分。　　(2)对市场需求变化的追随及调整。这一点是“丰田生产方式”中“准时化(Just-In-Time)”管理思想所要实现的目标。在服务零件库存供应管理业务中，对这一理念的应用体现在“安全库存数量的动态化”，“主货位与储备货位的设定”。通过对订货及库存状态的实时监控和不断调整，减少因市场需求下降的零件不必要的库存，增加市场需求处于上涨倾向零件的库存，实现了以最小的库存实现更高的供应率。在仓库的货位管理中，通过设定“储备货位”，将需要中的波动部分用储备货位这种“自由货位”管理起来，以便及时对货位空间进行灵活调整，实现了以最小的仓库保管面积达到更高水平的供应率。　　(3)入出库作业中的标准化作业流程。通过将正确、高效的作业方法固定下来，在实施的时候不断地重复“标准作业流程”，降低了作业人员的工作难度，保证了作业效率并使品质的安定化以及作业进度管理变得更简单。在服务零件库存供应管理中，对入库、出库作业进行标准化作业，使作业以固定的“节拍”进行，即保证了入出库作业工作的质量，也使得可以对作业进度进行管理以保证作业效率。　　丰田汽车公司将整车制造中形成的精益管理思想导入到服务零件库存与供应管理业务中后，在库存水平降低和供应率提高上都取得了很大的改善效果。在服务零件库存水平上，由上世纪80年代的54天的库存水平降到了目前的7天左右，供应率也由原来的93％左右提高到了目前的97％左右，取得了非常显著的改善效果。本文依据库存供应管理基本理论对精益思想导入到服务零件管理中有效性的原理及论证，证明了精益管理思想在服务零件领域的导入效果有理论上合理性的依据。同时以上改善效果是丰田公司服务零件管理部门经过很多年的持续改善而积累下来的，其中也包含了服务零件供应链上下游企业对丰田生产方式的充分理解和严格执行，持续改善及相关方的全面参与也是丰田精益思想得以发挥作用的两大前提条件。　　精益思想的导入以及持续改善使丰田公司在服务零件库存供应管理业务达到了目前很高的管理水平，要想在此水平上继续提高，笔者认为丰田公司应该继续发扬持续改善精神，深入分析服务零件库存供应管理业务流程中有效作业和无效作业并将无效作业减到最小，同时在供应链各节点库存水平信息及订货信息传递等方面需要更好地加强供应链上下游节点的协同，进一步提高全体供应链关联信息的精确度和共享程度，以达到整个供应链的更加精益化，从而进一步降低库存水平并提高供应率。