连铸是钢铁生产的重要组成部分，连铸坯的内部和表面缺陷直接影响轧材的质量。特别是二冷区冷却的不合理，会使铸坯产生鼓肚、中心偏析、疏松和缩孔等缺陷，因此为获得高质量的连铸坯，需要对生产中的工艺进行改进优化。针对鞍钢的板坯连铸生产，找出不同条件下二冷区各回路所需水量与拉速之间的关系，利用多项式拟合的方法，得出各条件下的水量公式。通过建立凝固传热数学模型，对铸坯在不同生产情况下进行模拟计算，研究过热度、拉速、比水量等因素对铸坯表面温度的影响，进而得到各因素对凝固过程的影响。找出不同条件下液芯末端位置所在，为之后的轻压下工艺做准备。通过对水量进行调配，使液芯末端形状为“一”字型，避免了液芯末端受力不均匀而造成内部裂纹的缺陷。对现场温度和模拟计算得出的温度进行比较，分析二者存在一定差值的原因。为提高铸坯质量，满足二冷配水的合理性，利用遗传算法对水量进行优化。在满足铸坯冶金准则的前提下，制定出铸坯目标表面温度。优化以铸坯表面温度尽量与铸坯目标表面温度接近为目标,将优化后结果与优化前的进行比较，发现优化后铸坯表面温度回升率降低，液芯长度减小，铸坯质量明显提高。