大口径厚壁三通管,又称T型三通管,是火力发电锅炉中最重要的管道连接元件。T型三通管的成形技术由上世纪从国外引进,相对已比较落后。近年来超超临界火电机组以其清洁环保和高效的特点成为我国火力发电的主要机组。随着锅炉主管道蒸汽参数的不断提高,超超临界机组的T型三通管在规格、结构、壁厚上都发生了重大的变化。采用现有的T型三通管成形技术存在质量问题多,制造效率低下以及制造成本高等缺点。多向挤压模锻技术是一种先进的精密锻造技术,广泛应用于航空、航天、军工等行业,常用于一些复杂零件的成形。由于锅炉三通管的尺寸规格一般较大、对成形设备的要求也较高,多向挤压模锻技术在锅炉三通管制造行业中没有得到广泛的应用。本文通过有限元数值模拟和试验验证相结合的方式,将多向挤压模锻技术应用于超超临界锅炉三通管的制造。通过数值模拟的方式,获得了一种分步加载的多向挤压模锻成形方式。根据模拟的结果,对金属塑性成形过程中的速度场,等效应力场以及加载力随时间的变化做了分析研究。根据研究的结果对加载方式和加载模具的结构进行了优化,得到了一种可以适用超超临界锅炉三通管多向挤压模锻的分步加载工艺。根据数值模拟的结果,采用了锻造操作机和通用液压机相配合的方式,对成形工艺进行了试验验证。试验结果证明了多向挤压模锻技术在超超临界锅炉三通管成形中应用的可行性和有效性,并且突破了现有挤压成形工艺对三通支口高度的限制,是今后锅炉三通管成形技术新的发展方向。