内圆锯原本是用于集成半导体硅切片,拥有切口小,损耗小等优点。本文以某新能源科技有限公司的竖式内圆锯为研究对象,该设备经机械上改造后用于多晶硅切断,但存在如下问题:1.内圆锯经机械上改造后,导致原控制系统无法自动运行,只能手动控制,人工参于量大,生产效率低。2.内圆锯经机械上改造后,使原控制系统的部分互锁功能缺失,容易产生误操作及无法应对生产过程中的突发事件。3.内圆锯服务年限长,原控制系统硬件老旧,没有相应的硬件进行更换,导致部分内圆锯改为传统的继电器控制。针对以上问题本文将在内圆锯改造后的机械基础上,重新设计一套以PLC作为内圆锯的控制核心,触摸屏及智能仪表等组成的自动化控制系统,代替只能手动控制的原控制系统,减少人工参于,提高生产效率。通过硬件与软件上的双重互锁功能提高设备运行的安全性。在硅锭的切削过程中,刀片的摆幅对硅锭的切削质量影响较大。因此,新的控制系统将采用智能仪表对刀片摆幅的大小变化进行检测,根据刀片摆幅的大小,通过PLC控制变频器与PWM直流调速电源,改变刀盘电机与X轴直流电机转速,实现变速切削,使刀片受力均匀,延长使用寿命。实验结果表明,新系统提高了内圆锯的生产效率与自动化程度,降低人工成本,同时也解决了原控制系统在硬件上兼容性差,维护困难等问题。