随着科学技术的发展,对零件的精度和表面质量的要求越来越高。由于我国机械零件表面质量与国外先进国家相比具有较大的差距,因而,严重影响了产品的使用性能和寿命。此外,传统机械磨削存在表面质量差、生产效率低等问题无法适应目前对一些零件加工表面高精度、高质量的要求。数控电解磨削技术主要以溶解的形式去除工件表层金属,在整个加工过程中切削力和切削热的作用小。因此,利用数控电解磨削加工的工件表面无附加切削痕迹、塑性变形层,与机械磨削加工表面相比,它能大幅度降低表面粗糙度值,进而改善零件表面质量。本文介绍了电解磨削的优势、制造流程和电解磨削的原理,在构建试验装置的基础上,做了大量的工艺试验。研究了数控电解磨削过程中,去除量与进给速度的关系以及主轴转速、进给速度、电压和电解液压力等工艺参数对加工表面质量和生产效率的影响规律,对数控电解磨削加工技术做了基础性的研究。作为数控电解磨削加工的基础研究,本文从理论上和试验中得出了一些规律,为后继研究工作打下了基础。通过在FANUC数控加工中心机床改造的数控电解磨床上,进行材料的数控电解磨削的试验,利用正交试验的方法对各参数进行了优化,给出了在数控电解磨削中工艺参数的设定及加工效果概况。最后总结了加工试验中成功的经验与失败的教训,为今后的工作开展提出了一些设想。