随着机械制造、汽车、航空航天等领域对超高强钢的需求量与日俱增,超高强钢高效生产已是钢铁行业发展的大势所趋。伴随钢铁工业技术的不断进步,CSP等高效、近终型连铸连轧技术得到快速发展,并逐步应用于超高强钢生产。而在紧凑的CSP控轧控冷工艺过程中,如果轧制变形量、轧制温度、冷却制度等控制不合理,容易引起奥氏体发生部分再结晶及冷却不充分,导致组织不均匀问题,降低钢材性能。因此,研究分析CSP控轧控冷工艺过程中的奥氏体再结晶与组织演变规律,对于超高强钢的高质量CSP生产具有重要意义。本文对22MnB5超高强钢CSP控轧控冷工艺过程进行了热模拟实验研究,结合组织表征及第二相析出行为分析,探明了超高强钢CSP轧制过程中的奥氏体再结晶规律,以及轧后冷却过程中奥氏体连续冷却相变行为和卷曲温度的影响,为超高强钢CSP生产的控轧控冷工艺制度优化提供了依据。主要研究结果如下:①对CSP控轧控冷工艺全流程中22MnB5钢的奥氏体晶粒演变和组织相变进行了热模拟实验研究。实验结果表明,经5段轧制后,奥氏体平均晶粒尺寸由106.4μm减小至24.9μm,减小了 76.57%;轧后冷却过程中奥氏体转变为贝氏体、马氏体及少量残余奥氏体。轧制和轧后冷却过程的析出相按尺度可分为三类:微米级TiN粒子、100～400nm的Ti（C,N）粒子、5～50nm TiC粒子。②通过热模拟实验研究获得了不同变形条件下22MnB5钢的应力应变曲线,分析研究了 22MnB5钢动态再结晶行为。结果表明,随着变形温度的升高和应变速率的降低,临界应力和峰值应力逐渐减小,更容易发生动态再结晶。在此基础上,研究建立了 22MnB5超高强钢奥氏体再结晶的临界应变模型。εc=2.47×1 0-4 ×D00.5Z0.27③对轧制后不同冷速下的组织相变行为进行了模拟研究,获得了 22MnB5超高强钢动态CCT曲线。结果表明,发生贝氏体转变的冷速为10℃/s～30℃/s,且随着冷速的增高贝氏体不断减少;发生马氏体转变的冷速为20℃/s～40℃/s,且随着冷速增加马氏体的占比不断增多,40℃/s冷速时组织为全马氏体,且马氏体相变温度为449℃。④研究分析了不同卷曲温度下22MnB5超高强钢的组织性能及第二相析出行为。结果表明,随着卷曲温度降低,钢中晶粒和析出相的尺寸减小,显微硬度升高;卷曲温度为700℃、650℃和600℃时,TiC析出相的平均尺寸分别为9.67nm、6.5nm和 5.49nm。