能源短缺问题的凸现，引起了社会各行各业对节能减排的关注。在汽车制造业领域，处理节能减排问题非常有效的方法是对汽车进行轻量化设计。镁合金在降低产品重量，节约能源以及增强产品可靠性等方面具有很大的优势，在汽车工业中得到了很大的应用和发展。使用镁合金制造发动机缸体，不仅能通过降低汽车重量以减少对石油的消耗，而且还能使汽车具有更好的加速和减速性能。论文以镁合金发动机缸体（由镁合金曲轴箱嵌套铝合金汽缸筒组成）为研究对象，利用数值模拟技术，对其压铸充型与凝固过程进行仿真模拟。分析了缸体压铸过程中的流场、温度场等的变化规律，预测了铸造缺陷的产生，确定了最优化的压铸工艺方案，从而达到提高缸体铸件质量，指导实际生产应用的目的。论文研究了缸体压铸件从几何模型到有限元模型的数据传输问题。根据缸体结构特征、压铸工艺及技术参数，设计了两种不同类型的浇注系统。经过分析模拟结果，选择了比较合理的浇注系统。接着，对浇注系统的尺寸做了改进。另外，分析了三种内浇口截面积不同的浇注工艺方案，选择了最佳的内浇口截面积。通过设计正交试验方案，研究了模具预热温度、金属液浇注温度和压射速度对压铸件质量的影响。使用极差分析和方差分析的方法对模拟结果进行分析，得出这三个因素对试验指标的影响顺序，找到最优的压铸工艺方案。分析了铝合金汽缸筒不同的预热温度对铸件质量的影响，得出了最佳的缸筒预热温度。通过使用铸造模拟技术，确定了合理优化的镁合金缸体压铸工艺：采用只有一个内浇口的浇注系统，厚度为20mm的平直形横浇道，内浇口截面积为1105mm~2，模具预热温度为220℃，金属液浇注温度为690℃，压射速度为5.5m/s，缸筒预热温度为360℃的工艺方案。该工艺能有效减少缸体压铸件缩孔缩松以及裹气缺陷的产生，提高了缸体压铸件的质量，为镁合金缸体的实际生产应用提供了参考。