活塞环作为柴油机零部件中工作条件最恶劣的部件,不仅承受着变化的速度、变化的温度和变化的载荷,而且连润滑环境也不断变化。为应对当前越发严格的排放要求,增加内燃机寿命,通过制备Ni-SiC复合电镀层活塞环来降低摩擦磨损量,以提高活塞环的摩擦学性能。对R6160型柴油机的活塞环进行复合电镀层实验,探讨活塞环双阳极复合电镀层Ni-SiC的制备技术可行性,同时在镀层的硬度、耐磨性和形貌结构方面进行研究,开发新的镀层。分别研究SiC颗粒浓度、颗粒度、表面活性剂浓度及种类对电镀Ni-SiC复合镀层的影响。制备新的复合镀层来满足现代柴油机活塞环镀层硬度、耐磨的要求。首先,通过实验得出SiC颗粒浓度对镀层有影响,最佳颗粒浓度为8g/L,颗粒度对复合镀层也有影响,40nm的SiC颗粒相较于100nm的SiC颗粒制得的镀层晶粒组织更细小,结构更致密。其次,分析表面活性剂种类和浓度对电镀Ni-SiC复合镀层的影响,经过实验得出添加活性剂为CTAB时SiC颗粒在电镀层中的分布会更加均匀、分散,同时SDS的用量应控制在5 g/L时SiC颗粒的复合量明显增多。PEI浓度0.08 g/L时,镀层结构致密,分散效果最好。最后,采用显微硬度计HV-1000进行显微硬度计测量,制得的镀层显微硬度值为730HV,已经超过原镀层11HV,能够满足现代柴油机活塞环硬度的要求。用HT-1000高温摩擦磨损试验机对复合电镀后活塞环试样的耐磨性测试,电镀后镀层与电镀前镀层的耐磨性能提高,镀层表面犁沟更浅,磨损重量损失减少。