随着我国人力资源成本不断提高,各行各业掀起了一股智能化改造的热潮。智能化改造旨在用工业机器人替代人工,以降低成本、提高效率。人工焊接不仅成本较高,焊接质量也不够稳定。机器人焊接也有其缺点,一套机器人焊接工作站造价不菲,机器人焊接工作站的配置、变位机的设计、焊接轨迹规划都直接关系到了在实际投入生产后机器人焊接工作站能否稳定运行,达到较好的焊接质量以真正的替代人工。因此,本文围绕机器人焊接工作站的合理配置、适配于主弦杆的焊接变位机、焊接轨迹的优化这三个机器人焊接工作站的核心进行撰写。首先,对主弦杆焊接工作站的需求与主弦杆的工艺特点进行分析,采用双机器人与回转变位机的组合,并对工作站的标准设备进行合理选型。为了减少铆焊分开浪费的装夹时间,也为了减少重新定位的误差,设计了一台铆焊一体焊接变位机。接着,为了保证变位机的稳定性,并确保焊接机器人工作站的各项技术指标均能满足主弦杆的生产纲领及相关技术要求,对变位机的齿轮组、横梁和夹具进行基于ADAMS与ANSYS的联合仿真,确定其强度及使用寿命都是合格的。最后,基于PDPS编写了主弦杆的同步焊接程序并对焊接路径进行分析与现场焊接试验,得出结论:采用位姿过渡处理能有效减小机器人关节的冲击载荷,使焊枪在过渡处的运动更为平稳。