设计了换热器板片自动成形生产线的总体方案，并对所选用的设备的类型和相应的主要技术参数要求作了说明。设备组合方式为：开卷机、分布在各个设备之间的辅助引料装置、校平机、导向装置、纵剪机、送料机构、数控液压机、曲柄压力机、剪板机、码垛机构等部分组成。整条生产线的技术难点是用小设备做相对加大的工件。 本学位论文提出了一种新的板材冲压成形技术——同机分体异步成形技术。同机分体异步薄板冲压成形技术是指把成形件原有模具进行离散分体，并安装在同一台压力机工作台上，然后模具先后工作的薄板冲压成形技术。根据不同板料的成形特点给出了分体的五个原则：一是变形曲率半径相对大的部位，二是分体截面形状尽量简单，三是变形最小的地方，四是分体的相对大小能够达到所要降低压力机吨位，五是有利于提高加工的柔性化程度。根据Hill理论假设对模具成形衔接区域应力进行了理论分析。 本论文研究了同机分体异步成形技术在换热器板片成形中的应用。介绍了有限元数值模拟计算基础及本研究中所使用软件特点。介绍了异步成形仿真技术中板料力学信息的传递。利用solidworks进行了曲面设计，运用Dynaform有限元软件进行了薄板分体异步成形仿真分析，预测了衔接区域的应力应变和成形过程中板材失稳状况以及翘曲状态。先后多次针对成形缺陷进行了模具衔接过渡设计。 论文的最后介绍了同机分体异步成形试验。采用了O．3mm．和1mm的不锈钢进行了分体异步成形试验，试验证明成形效果与板厚有关，板越厚越满足技术要求。板厚1mm的板材在给定的换热器板片拉深尺寸下，满足换热气板片垫槽和波纹深度偏差均不超过±0．2mm的技术要求。