随着我国铁路运输朝着高速化和重载化方向的不断发展,列车的运行安全已成为全社会日益关注的问题。轮对作为机车车辆重要的承载部件,其质量好坏直接关系到列车运行的稳定性和乘坐的舒适性。从现场运用数据来看,大功率和谐型机车车轮损伤形式主要有踏面擦伤、剥离、轮缘磨耗及车轮多边形等,而尤以轮缘异常磨耗对轮对的使用寿命影响最大。因此,对车轮的轮缘磨耗问题进行研究,不仅有利于提高机车运行的安全性和稳定性,而且可以极大的降低检修成本,具有重要的工程意义和经济价值。本文以HXD2C型电力机车为研究对象,基于机车及运行线路的实际参数,运用多体动力学仿真软件UM,建立了机车动力学模型对轮缘磨耗问题进行研究。首先,对该型机车轮对的检修及运用数据进行现场调研,按照轴位对轮缘厚度分布情况进行统计分析,总结得出该型机车二、五轴位的轮缘磨耗速度最快,一、六轴位次之,三、四轴位磨耗较慢,并得到了机车轮缘磨耗量与运行公里数之间的关系。其次,利用MiniProf Wheel型面测量专用工具对轮对型面数据进行现场测量,从实测数据中选取六种典型轮缘厚度的车轮分别代表六种不同的磨耗状态,对车轮从标准型面I磨耗至近限型面VI的整个磨耗过程进行分析。再次,利用UM中建立的机车动力学模型,选用Archard轮轨磨耗模型,以机车的LKJ参数来设计线路工况,采用迭代计算的方法对车轮磨耗进行仿真,并将仿真计算的结果与现场实测所得数据进行比对分析,结果表明在初始车轮型面参数相同的情况下,机车运行10万公里后,第二轴位轮对的轮缘磨耗速度明显快于一、三轴位,与现场调查情况较为一致。最后,对机车车辆运行的稳定性、平稳性和安全性三项动力学指标进行验证分析,结果均满足我国铁路机车的评价标准。随着机车修程修制改革不断向纵深发展,本文从机车检修与运用的实际出发,提出了现场针对车轮磨耗问题所采取的措施,在保证机车安全运行的同时且节约了检修成本,具有较大的现实意义和经济效益。