随着国内市场化的日益成熟,民营企业如果想要在激烈的竞争中脱颖而出并生存下来需要不断的变革。环境不断在变,竞争的战场也随之改变,现在的竞争已不是单纯的硬件比拼与财力比拼,伴随着各企业不断的通过设备投资扩充产能,市场综合的设备产出能力已过剩,通过设备投资扩大产量以提高企业盈利能力将变得越来越难;企业利润的提升可以是增加销售,也可以是通过提升运营效率和通过精益改善减少浪费从而降低制造成本并增加利润。软实力的精益改善,不一定需要大量的资金投入,可以通过精益思想推动改进生产方式,充分挖掘企业现有资源的利用率,提升经营水平。对于企业来说,要在日新月异的市场条件下不断革新,选择适合企业的精益经营方式。无论是传统的生产方式,还是被大家越来越推崇的精益生产体系都不是刻板的和绝对通用的,都需要结合企业自身实际状况予以灵活运用。但是生产体系的基础改善要素是不变的,人流、物料流、信息流以及效率的改善。因此,结合企业自身实际状况,建立符合公司发展需求的精益生产体系,以及精益生产体系实施水平的高低直接影响着企业的运营效率并关系着企业的经济效益。D公司是一家专业从事电机定转子铁芯生产的企业,生产的铁芯产品配套国内外各大主流知名电机和发电机制造企业,虽然公司凭借优秀的新品开发能力、优良的产品质量以及综合配套能力获得了客户认可,在国内是体量最大的电机行业矽钢片冲压企业,但公司目前的实际运营水平,仍处于传统的批量生产理念阶段,远未达到精益工厂生产水平。本文的研究基于值流图分析为核心工具切入,对D公司二车间铁芯冲压线的全生产过程进行研究分析及精益改善。首先通过价值流现状图对现在的生产流程进行分析,发现现在企业生产运作过程存在以下问题:生产节拍不均衡,在制品(WIP)较多、设备综合效率(OEE)偏低、装模(换型)时间长,生产线布局不合理等。然后,对上述问题进行原因分析,针对性分析现有问题的真正原因,优化生产过程,以价值流为导向,制定改善方案。本文的改善研究主要从以下几个方面展开:第一,通过计划方式调整,提升生产稳定性和准时交付率。第二,优化产线布局,将产品分类后对应不同批量的产品选择不同的工艺布局,减少在制品库存和搬运距离。第三,推进TPM管理,提升设备保养维护水平,降低设备故障导致的停机时间,提升设备综合效率(OEE)。第四,实施快速换模,通过压缩内部工作时间,提升换模效率。以上精益改善方案的实施,降低了库存,提升了准时交付能力,缩短了装模换型时间,提升了 OEE。