本文以齿形顶出器和洗衣机后罩板塑件作为分析实例,基于模拟分析软件Moldflow的MPI平台,从模具结构以及注射成型工艺参数的优化方面展开研究,深入探讨了一些常见注塑成型缺陷的成因和解决办法。以齿形顶出器作为非薄壁塑件注塑成型模拟的实例,由塑件的CAD造型开始,分析不同造型方法对网格属性的影响;对比分析三维和二维网格技术对此塑件的模拟结果;通过正交优化法优化注塑成型参数改善塑件薄壁区域的熔接缺陷。以洗衣机后罩板作为薄壁塑件的实例,利用CAE技术优化模具结构,减小塑件翘曲值;引入新的保压控制方法,从注塑材料的PVT属性方面控制保压曲线的设置,实现熔体的等比密度收缩,减小塑件的翘曲值。研究表明,三维网格技术在非薄壁塑件的成型模拟中,相比于二维网格技术,对于熔体流动前沿的表达更加准确;对于塑件上熔接区域的质量,可以通过选取合适的注射时间和适当提高模具温度、熔体温度来改善。在薄壁塑件成型方面,利用CAE技术,优化模具结构,结合实际注塑材料PVT属性,在注射成型的保压阶段,控制塑料熔体的等比密度收缩都对控制塑件的翘曲量有重要作用。