环形件产品，广泛应用于工业与民用建筑、石油化工管道连接、市政、冶金、公路等领域。在传统生产过程中，主要通过轧制、钢板切割、浇注成形法等工艺方法制造毛坯，后再经过冷切削加工成工业成品。以上方法具有成本高、金属消耗大且材料利用率低等不足。为解决此问题，本课题室自主设计了环形件专用成型机，通过对一定断面形状的坯料卷曲成形成螺旋卷，取下后沿轴向切开成螺旋单圆环，成为环形件毛坯件。本课题在此基础上，自主设计了多定位环形件矫平机，对螺旋单圆环进行矫平，使之焊接后成为环形件产品。并研究矫平过程中的矫形理论与工艺技术。　　针对这类焊接类环形件的矫平过程，本文并从简单理论分析、有限元数值模拟和优化和工艺试验检测三个方面入手：　　首先，进行了环形件矫平过程进行简单的理论分析，建立了螺旋单圆环矫平过程的塑性变形过程的等效模型。分析螺旋单环在矫平过程中加载发生的弹塑性变形及卸载后的回弹情况，建立了几何约束方程和回弹方程。　　第二，针对自主设计的多点定位环形件专用矫平设备的基本压平原理和矫形工艺，基于有限元分析软件ANSYS，建立了螺旋单圆环矫平过程的三维非线性的仿真模型。通过对多种矫平方案进行数值模拟，对不同的端口矫平方案进行了分析，通过对比下压力、残余变形量、变形位置分布等参数总结了不同方案的特点。对比后得到了最佳矫平方案。通过对端口压平阶段中的下压点位置a和宽度w以及整体压平阶段中下压点之间相对位置的优化，获得了更好的压平效果。　　第三，在自主设计的环形件矫平专用设备上，进行了螺旋单圆环矫平的试验，对实验结果与数值模拟结果进行对比，验证了环形件有限元分析模型及矫平模拟的正确性和环形件矫平设备的可能性与可靠性。通过矫平工艺试验，获得了较为平整的环形件毛坯，为实际生产出符合工程应用标准的环形件类产品做出了一定的铺垫。具有一定的指导作用。