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生物柴油是利用动植物油脂、微生物油脂等为原料通过酯化反应和酯交换反应制备的一种清洁、环保的可再生性燃料。1，3-丙二醇是一种重要的化工原料，是合成聚对苯二甲酸丙二酯（PTT）的一种重要单体，可以通过生物转化甘油来获得。本文首先考察了几种不同的化学催化剂，并对不同催化剂工艺进行了对比。首次提出采用FeCl3与KOH相结合的两步催化法，第一步酯化反应条件为温度65℃，催化剂FeCl3量2wt％，醇油比为11∶1（摩尔比），反应5h，反应完后分离FeCl3；第二步反应条件是：在65℃下加入1wt％的KOH，醇油比为6∶1，反应时间为1h，最终生物柴油的得率为93.6％，而Fe2（SO4）3、H2SO4分别只能得到86％和43％，因此具有反应迅速、生物柴油得率高、设备要求低，产生废物少等优点。本文尝试将游离脂肪酶液封装于中空纤维内腔的酶膜生物反应器中来制备生物柴油，36h时转化率达到30.8％。由于油脂的粘度较大，观察到中空纤维膜中纤维大部分粘在一起，严重的影响了酶与底物之间的接触面积；酶封装于中空纤维内仍然存在结块的问题，需要对这些问题进行进一步研究。对克雷伯氏杆菌直接以生物柴油副产甘油为碳源发酵生产1，3-丙二醇进行了研究，考察了在微氧不同通气量下，间歇、批式流加以及连续发酵这几种方式中菌的生长及产物生成情况。间歇发酵实验结果表明菌的生物量随通气量增加而增加，但是产物1，3-丙二醇浓度却逐渐下降，通气量为0.02vvm时1，3-丙二醇浓度最大，为11.3 g／L，通气量为0.06vvm时菌体OD最高，为10.08。在批式发酵中，在对数生长期前采用通气量为0.1vvm，对数生长期以后将通气量调低到0.01vvm，最后1，3-丙二醇的浓度为59.2g／l，摩尔转化率为0.45。成本分析表明以生物柴油副产粗甘油为原料时成本大大低于以95％工业甘油为原料的成本，更适合工业化生产1，3-丙二醇。在利用副产物甘油进行的连续发酵实验中当流加甘油浓度为80g/L时获得较高1，3-丙二醇浓度，浓度达到22-28g／L。对发酵过程中产物对菌的生长抑制情况进行了研究，结果表明在菌生长停滞的一段时间内中间代谢产物3-羟基丙醛积累严重，浓度远高于正常生长时的浓度；可以推断可能是菌的1，3-丙二醇氧化还原酶活性或者表达量比较低，不能有效的将3-羟基丙醛还原成产物1，3-丙二醇，需要挑选代谢能力强的菌来发酵1，3-丙二醇。