近年来,随着我国经济的快速发展和钢铁产能的高速增长,铁矿资源,尤其是高品位富矿的资源供求矛盾日益突出,给我国钢铁工业乃至整个国民经济的安全带来重大隐患。如何有效开发利用低品位铁矿资源,缓解我国铁矿资源的日益短缺,已成为一个重要的课题。复杂难选铁矿石的共同特点是共生关系复杂、矿物嵌布粒度细,采用常规选矿方法很难有所突破,即使个别选矿指标达到要求,但综合考虑能耗和成本因素,特别是考虑到资源的利用效率,传统选矿工艺很难满足要求。深度还原-分选流程是近年来提出的一项处理低品位铁矿的新技术。本文借鉴此流程工艺,针对国内某难处理低品位铁矿,在实验室探讨了温度、添加剂、还原时间、配碳系数和煤粉粒度等因素对还原和分选指标的影响,探讨了后续的磨矿粒度对磁选结果的作用规律,最终通过产物的分级提纯实验获得了符合要求的高品质铁精矿粉。研究得到如下重要结论：(1)本研究采用的铁矿主要矿物组成为赤铁矿,脉石与铁矿物嵌布关系复杂,包裹共生,并且颗粒微细,难以用常规选矿方法处理。(2)利用深度还原-分选技术处理本研究中铁矿是适宜的。优化的矿石还原条件为：还原温度1275℃,矿石中添加质量分数5%的石灰,还原时间60min,配煤系数1.5(配煤量为22.56%),煤粉粒度小于2.0mmm。(3)在上述还原条件下,适合A矿的磨矿粒度为：还原前矿石磨至<0.074mm 90%,深度还原后的产物再磨至<0.074mm 60%,磁选后可得到平均铁品位为92.14%的铁精矿；适合B矿的磨矿粒度为：还原前矿石磨至<0.074mm 50%,深度还原后的产物再磨至<0.074mm 30%,磁选可得到平均铁品位为94.72%的铁精矿。(4)对优化流程得到的铁精矿进行粒度筛分,可得到不同类型产品,其中一级、二级产品铁品位约92%～95%,三级和四级产品铁品位约80～90%,上述产品可分别作为不同类型的含铁原料使用。