整体叶盘是航空发动机的核心零部件之一,与传统叶盘相比,它省去了榫头、榫槽及联结结构,直接将叶片与叶盘作为一个整体结构件,减小了零部件数量和结构重量,提高了航空发动机的推重比及可靠性。整体叶盘叶栅通道狭窄,叶片型面扭曲复杂,通常采用难切削加工材料,增加了制造难度。电解加工是一种非传统加工工艺,基于电化学阳极溶解原理去除金属材料,具有无工具损耗、加工表面质量好、生产效率高、不受金属材料本身切削性能限制等优点,已成为整体叶盘的主要制造方法之一。叶栅通道电解加工作为整体叶盘电解加工的重要步骤,加工精度及零件表面粗糙度对后期叶片型面精加工有直接影响。本文主要针对整体叶盘叶栅通道电解加工中流场的均匀性开展研究。主要研究内容包含以下几个方面:(1)提出静态密封与动态补液两种补液方式解决加工间隙的贫液区,建立流场模型,进行CFD仿真,对比分析了两种补液结构各自的特点。结果表明:增加补液后,加工间隙内电解液流动情况得到改善,且动态补液方式比静态密封方式更有利于解决加工间隙内电解液流动不均匀问题。(2)开展以主液压力、辅液压力和阴极进给速度为三因素的动态补液电解加工正交试验,分析了上述三因素对表面粗糙度的影响,并开展了阴极提速试验。结果表明:利用动态补液进行叶栅通道电解加工时,阴极进给速度可由原先的1.5mm/min提升至1.8mm/min,提高了加工效率;叶盆、叶背余量差可减小0.07mm和0.09mm;轮毂、叶背和叶盆表面粗糙度Ra分别为1.424μm,1.959μm,0.116μm。(3)开展阴极旋转进给叶栅通道电解加工工艺研究,设计旋转进给方式下的三维流场并进行模拟仿真和试验研究。结果表明:采用阴极旋转进给叶栅通道电解加工,加工过程稳定,加工间隙内流场分布均匀;叶盆、叶背的余量差减小为1.022mm和1.634mm,为后续叶片型面精加工提供了良好的条件。