冶金渣占钢厂固体废弃物的70%以上,是钢厂最大的污染源。钢渣连续化快速处理已成为钢铁界的世界性难题。宝钢于1995年启动了新型渣处理技术的研发,其于1998年5月份开始安装并投入试验生产的A-Ι型以及2004年一季度投入工业化生产试运行A-II型滚筒渣处理装置,均为钢渣快速处理装置,但连续化处理效果一直不是很理想。主要问题是滚筒沿口开裂修理频繁和溜槽积渣漏渣严重。因此,如何解决滚筒连续化生产难题并形成核心技术,是业内普遍关注和探索的重点。本文结合了项目管理的相关理论,运用项目管理的相关知识体系,就当下如何提升滚筒连续化生产的能力做了系统化的研究并提出了相应的对策,最终以达到预先制定好的连续化生产能力提高的目标作为判断项目成功的依据。文章先从确立研究方向入手,建立项目式组织结构来构建项目团队。在计划阶段中,首先结合帕累托图分析和SMART原则制定出本次项目的项目目标,即通过减少沿口开裂次数和降低溜槽积渣漏渣现象,使滚筒连续化生产时间提升120小时/月。接下来制作工作分解图并给出责任矩阵,使项目的模块分工更为清晰,并对项目各活动的时间和进度作了估算和计划。执行阶段中运用项目质量管理的部分工具,如鱼骨图,FMEA等对拟定要解决的问题给予对策,然后使用可行性分析报告对改善措施进行方案可行性确认,并最终投以实施。最后项目的验收阶段,对整个项目的完成情况作了检查,并通过趋势图判定项目目标基本实现,即截止到2010年5月,月连续化生产时间提升了157小时/月。文章的结束对本次项目作了一个实质性的总结并展望了今后信息化技术在滚筒连续化生产领域应用的发展方向。