小弯曲半径管弯曲件在工业生产和日常生活中用途非常广泛,此类工件有利于节省装配空间和节约管坯材料。目前在实际生产过程中,弯管模具的设计主要依靠经验法,这种方法不能很好地预测在实际生产过程中将会出现的问题,大大增加了模具的生产周期,同时产品的质量也很不稳定。本课题基于汽车输油管建立推弯模具有限元模型,采用deform软件对产品的成形过程进行模拟,验证模型的真实性和可靠性,建立多个不同条件如改变壁厚、弯曲半径和添加芯棒等各种有限元模型,分析计算获得的各种成形结果,对比其成形质量。在不加芯棒、弯曲半径和外径不变条件下,管坯成形完成后弯曲部椭圆化严重,口部变形很大,随壁厚增加成形性能有较大提高,当壁厚达到5mm以上时,管坯的壁厚减薄率小于15%,基本可以作为工业用弯管使用。在壁厚小于5mm时,需加芯棒来成形。在不加芯棒、外径和壁厚不变条件下,随着弯曲半径的增加,管材的成形性能得到较大的提升。弯曲半径达到50mm以上时,管坯的壁厚减薄率小于15%,可成形出合格的产品。当弯曲半径小于50mm时,需要添加芯棒来改善成形效果。在添加月牙板芯棒时,成形效果得到很大提升,其椭圆度为2.8%,壁厚减薄率为8.5%,已经基本上达到成形要求。在添加球窝芯棒时,球窝芯棒充满管坯内部,管件的壁厚变化和贴模性也达到了非常好的状态,管件的壁厚减薄率和椭圆度分别为6.8%和2.4%,低于工业用管15%壁厚减薄率和8%椭圆度的标准,可以作为工业用弯管使用。本课题仅是对管材的推弯成形进行理论上的研究,研究结论还停留在初级阶段,还需要进一步的进行探索总结。