模具装配是产品制造过程的重要环节,装配工艺的优劣直接影响成形件的最终成形质量。目前,对于结构复杂、装配精度要求高的模具,一般采用建立物理样机的方法来设计其装配工艺,但复杂装配通常并不能一次性完成,必须要反复的装配和修改设计,且修改过程中依赖实物模型。这种繁复的工作使得装配过程极其复杂,且造成大量资源浪费,造成装配过程时间长、成本颇高。针对上述问题,本文以MJ1504接线壳体件为例,首先对塑件进行结构及工艺性需求进行分析,通过模流分析采用正交试验优化算法确定了该塑件的成形工艺参数,研究并设计了其成型模具的几类主要系统参数与特征模型,计算了型芯型腔成形零件尺寸,通过有限元分析校核了型腔载荷,并确定了模具开合模工作过程;其次,使用轴对齐包围盒检测成型件碰撞情况,分析模具不能正常开合模的原因运用决策理论建立解决计划专家库,检验空间轴线夹角确定是否发生干涉,运用眼动追踪技术采集了用户对区域的注视点移动轨迹以及关注热区数据,构建了空间场景中导入的零件较优摆放布局;最后采取虚拟现实技术与Unity 3D引擎结合并使用HTC vive Pro设备开发搭建了一种面向复杂模具装配的沉浸式智能装配平台,采用C#与UGUI系统结合编写制作了用户界面及其拆装子功能模块,在平台中嵌入了模具开合运动仿真视频,使用基于视觉与触觉反馈技术开发了模型装配时的碰撞干涉提示系统,实现了平台与UG NX软件的零件参数化再设计功能。通过本文所搭建的虚拟现实平台,使设计者身临其境的对成形塑件所使用的复杂注塑模具产品设计的合理性和规范性、装配的可行性和难易度等因素开展可感知的验证,弥补了传统设计以及单纯CAD设计无法沉浸式交互设计的不足。