镁合金密度低、比强度高、散热性和减振性好等特性,在轻量化的结构中使用越来越广。但其本身塑性差,在塑性成形方面不理想,静液挤压常用于加工塑性差的材料。文章采用静液挤压的方法研究了管材、棒材和型材的成形。管材成形采用后置模芯和前置穿孔针两种方式,穿孔针分为随动式和固定式两种结构。后置模芯方式中,模芯角度120°比105°需要的挤压力大,挤压力与挤压比的自然对数呈一定的线性关系,挤压筒温度升高可减小挤压力,但减小幅度与模具结构有关;材料流速在模芯处剧烈变化,通过剖视图可看出坯料中间流速快。两种带穿孔针的方式中,挤压比为1.3时,随动式所需的挤压力小。成形中坯料内部应力,随动式最大值191MPa,固定式214MPa。棒材成形先后研究了单孔和多孔模具的成形方法。单孔模具兼顾锥形模和平面模的特点,采用带平台的锥形模结构。通过正交试验确定挤压比为16,模具锥角75°,平台长度2.5mm和定径带长度8mm的设计方案。多孔模具在挤压比为12条件下,发现两孔,三孔及四孔的设计对挤压力和模具刚强度的影响较小。然后针对四孔模具,发现影响挤压力最大的是模具温度,其后是模具入口形状,对流速均匀性影响最大的是模孔的布置,其次是模具入口形状,综合两者确定模孔同心圆直径26mm,模具入口形状为带导流室结构,定径带6mm,模具温度290℃。静液挤压槽型材时,模具设计的关键是使制品同一截面的流速均匀。在挤压比为16的情况下,选用带导流室的模具结构,对其结构尺寸采用神经网络遗传算法进行优化以达到流速均匀的目标,流速均方差优化前后分别为1.03mm/s和0.0674mm/s。型材模具较复杂,对其进行刚强度和磨损的分析,模具受力满足材料要求,磨损主要分析模具硬度和接触摩擦因子的影响。