汽车注塑功能件已经运用到汽车多个零件部位处,对汽车注塑功能件要求是在使用过程中能满足力学性能及使用要求,对于外观质量要求不高。汽车注塑功能件在实际生产过程中会出现不合格制品较多,主要是缺陷断裂。所以本文主要是对汽车功能注塑件进行断裂缺陷的机理研究与分析,提出相应的优化方案,运用到实际生产过程中,从而提高实际注塑过程的合格率。本课题主要以某公司汽车前保险杠支架为例,对它进行理论断裂分析得到断裂的根本原因是存在熔接痕。然后对汽车前保险杠支架进行ANASYS静力学分析,模拟仿真实际操作过程的装配过程,然后进行条件约束,得到静力学模拟结果,汽车前保险杠支架发生变形最严重的位置为第2个与第3个装配孔处,即该位置最易出现断裂。根据ANASYS得到易变形处,利用MOLDFLOW软件对断裂位置处进行优化。优化的目的主要是减少易变形处的熔接痕,减少断裂处残余应力。提出三种优化方法:一是对浇注系统优化,二是模具设计优化,三是工艺参数优化。针对浇注系统优化,提出四种优化浇口位置方案,通过模拟表明,4个浇口的浇口数目为最优方案。针对模具设计优化,主要对汽车前保险杠支架发生变形最严重的位置提出三种优化方案,最终在熔接痕处开个3mm小槽方案为最优方案。针对工艺参数优化,设计正交试验,得到最优组合。最后通过拉伸试验,对汽车前保险杠支架进行最大拉应力进行数据测试,检验前面设计的几种优化方案是否符合实际情况。