印染行业作为纺织产业碳达峰、碳中和的重点领域,绿色低碳印染技术的开发成为纺织科技工作者的重要任务之一。棉/涤织物兼具涤纶和棉的优点,在纺织面料中占比越来越大。传统的染色工艺流程长,需要多次烘干和水洗,耗水耗电量大,碳排放量和废水排放量高,因此,亟需开发低消耗、低排放、高效率的棉/涤织物染色工艺。本研究将分散染料和活性染料合并为一个染色浴,减少浸轧、烘干和水洗的次数,有效地降低了染色中的能源消耗。通过染液的Zeta电位分布、粒径分布、多重光散射谱图分析了分散染料/活性染料混合染液的稳定性。通过超景深显微镜、紫外可见分光光度计以及X射线能谱仪等手段,研究了染料和固色液在两种纤维上的分布和运动,并初步探究了分散染料和活性染料的结构对棉/涤交织物染色的影响。分析了焙烘温度、焙烘时间、染浴p H值、固色碱种类与浓度、汽蒸时间等工艺条件在一浴轧染工艺中对棉/涤交织物染色的影响。使用超景深显微镜观察了碱和汽蒸时间对分散染料的影响。最后对棉/涤交织物一浴轧染工艺和传统两浴两步法轧染工艺做了染色效果和能源消耗的对比。研究结果表明,酸性条件下分散染料/活性染料的混合染液可以保持很高的稳定性。棉/涤交织物浸轧染液后,活性染料基本完全吸附在棉纤维上,分散染料约有60%在棉纤维上,40%在涤纶上。在焙烘阶段分散染料会从棉纱线上向涤纶转移,其转移程度与分散染料的分子量密不可分,分散染料的利用率随分子量的增加先升高后降低。分散染料的利用率受到焙烘温度和焙烘时间的影响较大,随着焙烘温度的升高,分散染料的利用率快速增加,热损失率也相应的增加,在190℃下可以达到相对较高的利用率和相对较低的热损失率。随着焙烘时间的延长,分散染料的利用率先增加后不再变化,焙烘时间为90 s为最佳焙烘时间。活性染料染色效果受到染料活性基和固色碱、汽蒸时间的影响较大。随着固色碱碱性的增强或汽蒸时间的延长,染色棉/涤交织物的K/S值先增加后降低,当碱性过强或汽蒸时间过长时,染色织物的色牢度存在明显的下降。选用低浓度的Na2CO3作为固色碱染色高活性的活性染料、降低汽蒸时间可以减少汽蒸过程对分散染料和涤纶的影响,达到较好的染色效果和较高的色牢度。优化后的一浴法轧染工艺染色织物可以达到和两浴法相近的颜色深度,其摩擦色牢度可达到4-5级～5级。以一浴法轧染工艺染色10000 m棉/涤织物时,水耗可以节约45.5%,电力消耗可节约20.9%,热力消耗可节约41.7%。通过电力消耗和热力消耗所产生的CO2排放可减少40.6%的CO2排放。