连续管已广泛应用于油井维修和钻井作业。在油田作业中,连续管被多次往复塑性弯曲造成低周疲劳损伤,这些损伤是累积性的,会最终导致连续管承压下降,某些情况下发生灾难性的失效。因此,下井之前对连续管的各种缺陷、壁厚减薄进行检测具有必要性和现实意义。本文以超声波检测理论为基础,通过对国内外连续管无损检测技术的分析,确定了连续管超声波检测系统的整体方案。通过计算,选取了超声波探头参数为：晶片直径6mm,工作频率5MHz,检测重复频率1000Hz,探头焦距30mm,探头偏心距5mm,耦合层深度15mm。设计了超声波耦合系统,耦合系统包含超声波水箱、水循环系统、超声波探头及其调节机构。在检测过程中,水作为耦合剂装满超声波水箱,水循环系统对超声波水箱实施补水和排水动作。在实际检测中,探头的位置往往需要调整才能达到更有利的检测条件。设计的超声波探头调节机构可对探头偏心距、耦合层深度进行调节,使得回波信号更清晰,检测灵敏度更高。设计了连续管缺陷位置检测装置,在检测水箱的入口压紧轮同轴上安装旋转光电编码器来检测连续管的位移,光电编码器获取的位移信息传输到计算机中。超声波探头发射超声波对连续管扫查,回波信号经超声波探伤仪采集处理后传输到计算机。计算机上的检测分析软件对检测信号处理分析,发现缺陷时,发送报警信号到报警器并控制打标器对缺陷喷标。对设计系统进行了单探头模拟试验,设计了检测试验模型,利用检测试验模型对连续管的外壁横纵向缺陷,内壁腐蚀坑缺陷进行了检测试验。试验结果表明,设计的超声检测技术可以对连续管的内外壁缺陷实现较为准确的检测,验证了所设计的连续管无损检测系统的可行性。