随着塑料工业的发展,塑料材料由于其独有的特性如:比金属更高的比强度,耐腐蚀性强和绝缘性等,塑料制品被广泛应用于实际生活和工业产品之中。通过注塑成型,能够大批量连续生产形状复杂、轮廓清晰和薄壁深腔的精密注塑件,这是其它工艺方法所不能比拟的。但是在传统的注塑生产工业中,技术工人通常根据自己的生产经验随机选取工艺参数,缺乏统一的理论指导。通过对注塑模拟软件Mold flow的运用,可视化塑料熔体充型和凝固过程,根据塑料熔体的流动成型状态,预测缺陷产生的位置和大小,进而选择合理的工艺参数优化缺陷。产前模拟分析,使用合理的注塑生产参数,便可得到合格的铸件,使企业在市场中更具竞争力。本课题依据沈阳某电器厂生产的继电器壳架产品。继电器壳架结构复杂,凹槽和深腔较多,对于这种电子产品,其作用功能和作用环境决定了其内在强度和外形精度要求较高,不允许有熔接痕、气泡、缩孔和翘曲变形等缺陷,成型窗口较为狭窄。根据壳架结构特点,利用Mold flow、CAD和CAD Doctor等软件,进行了数值模拟和工艺优化,设计了浇注系统和冷却系统。设计了DOE正交实验方案,得到了可以应用于实际生产的优化的工艺组合及各参数影响因子为:熔体温度285℃、模具温度90℃、注射时间为1.2s,保压曲线为先恒压后线性递减保压,恒压时间为6s,递减时间为3.5s,保压压力为填充压力的85%。各工艺参数对翘曲变形度的影响程度是不同的,对翘曲变形度的影响进行了单因素变动实验研究,表明影响的次序为:保压压力>熔体温度>模具温度>保压时间。将优化的工艺参数运用于注塑模具的优化设计,制造出了继电器壳架注塑成型模具进行壳架的实际生产。根据继电器壳架的并根据工厂的生产标准和模拟分析预测结果对产品进行相应的检验,得到了高质量继电器壳架注塑件。通过试模产品的检测,证实了计数机数值模拟用于实际生产,较好的解决继电器壳架塑件在生产中遇到的实际困难,科学的提高壳架产品质量和生产效率降低了生产成本,大幅度提高了经济效益。