随着世界汽车工业不断发展和人们日益提升的消费需求以及对美好生活的向往，整个汽车工业面临着更严峻的挑战，消费者不但对产品质量提出更高的要求并且还要物美价廉，这就对汽车制造行业提出了一个新课题：在激烈的市场竞争中，如何做到既要降低成本、保证质量，同时还要实现利润增长？日本丰田的“精益生产理念”在这种情况下为了解决这个新难题而被引入上汽集团并在近几年中在其旗下的多家核心零配件公司中进行试点和推广。上海中国弹簧制造有限公司作为上汽的全资子公司，目前面临着人工成本的不断提高、材料成本的不断增加以及市场逐年的利润透明化致使整个企业竞争力受到了一定程度的影响，在此转型发展的重要关头，公司高层自愿提出作为华域集团公司精益管理项目的试行点。在公司内部进行精益项目的试推进工作。以期达到降本增效，提高企业核心竞争力的效果。本文重点对上海中国弹簧制造有限公司下的稳定杆工厂装配车间推行精益项目实施进行研究。以精益思想，理论结合实际。采用建立模型和精益工具的研究方法，不断发现问题，找到生产管理中存在的几个主要问题，如生产流程的问题、生产线平衡的问题、布局不合理问题等，运用精益的思想和方法对现有的生产管理体系、流程、方式等进行优化，提出新的设计和改进方法，如：生产设备布局不合理，呈现连续工位孤岛式作业模式，在制品库存资金的大量积压，物流混乱，大量手工装配作业使得员工“手的快慢”决定了生产节拍等问题。本文诠释了中弹公司运用精益工具和精益理念，使得公司在优化人员指标、在制品库存指标、单位产量指标等一些企业核心竞争力硬指标有了质的提升，并对企业每个员工灌输了精益的理念，使得员工整体素质提升、企业凝聚力得到一定的发展。并为未来企业继续推动2期项目打下了良好的基础。