1000MW超超临界汽轮机是国家863攻关项目依托工程—华能玉环电厂4×1000MW超超临界机组工程的重要部分,是实现超超临界汽轮机国产化的关键,对我国经济发展和日常生活有重大意义。由于1000MW超超临界汽轮机的运行条件恶劣,对各部件的性能和质量提出了更高的要求,这对各部件的加工质量提出了更高的要求。密封环及低压转子末级轮槽是1000MW汽轮机制造过程中较难加工的关键部件,加工关键之处在于前者对尺寸精度及稳定性要求高,必须控制其加工之后的残余应力,后者要求在轮槽根部深度0.5mm处产生300MPa的残余压应力。本文对1000MW汽轮机密封环和低压转子轮槽进行切削试验及有限元仿真研究。对1000MW汽轮机密封环的研究,首先介绍了密封环材料GH80A的性能特点,结合有限元仿真,分析了干式车削加工GH80A的加工表面形成机理、加工硬化机理及残余应力形成机理,重点分析了切削参数对残余应力的影响;利用有限元仿真模拟现场湿式切削加工,对切削参数进行优化,得出在优化切削参数下的残余应力层深约为0.3mm,同时对后续加工参数进行仿真,结果表明加工残余应力层深较小且切削力小。对1000MW汽轮机低压转子轮槽加工分两部分研究,第一部分为轮槽铣削加工研究,通过对比V形和T形铣削方案的优缺点,综合考虑选择V形加工方案,并对轮槽根部深度方向的残余应力进行测试和有限元仿真,结果表明在只能在轮槽根部深度方向0.3mm内形成残余压应力,与要求在0.5mm处产生300MPa残余压应力仍有很大差别,第二部分对轮槽滚压加工研究,阐述了滚压加工的原理及关键参数的选择,并对滚压过程进行有限元仿真,发现当滚压力为50bar时,只能保证在0.3mm处产生100MPa残余压应力,当将压力提高到一定值时则会达到要求的残余应力值。