羟基封端聚甲基硅氧烷作为有机硅材料的重要产品之一,在建筑、航天、电器等行业被广泛使用。但是,如今羟基封端聚甲基硅氧烷的生产工艺还没有具体的行业规范和工艺流程,导致了目前较为混乱的生产模式,从而使产品质量不能满足日益增长的社会需求。本论文基于作者所在公司现有的生产条件和基础,开展了对羟基封端聚甲基硅氧烷生产工艺的设计和调整。从原料、设备、工艺流程及催化剂等方面进行了选择和优化,从而使工艺流程更加合理,操作简单、有效、产品质量稳定、生产降低能耗、安全、环保等方面符合国家规范要求,操作环境得到大大改善。主要生产工艺优化研究结果包括如下几个方面:(1)首先是工艺设备的筛选,将市面上大部分的间歇聚合、降解、中和的大釜生产线,改为多级小釜间歇聚合、降解、中和以及连续脱低的半连续化生产线,从而提升了产品的生产效率。(2)通过调整工艺参数和操作模式,将聚合过程催化剂加入量由原本50 ppm降低至15 ppm,在节约了成本的同时使产品质量得到提高,其外观呈现无色透明;生产中通过将降解压力调整为负压加水,并继续用氮气加压至0.35~0.4 Mpa,使所加入水在高温下仍呈液态,能够充分参与降解反应,使得产品的分子量有效控制在10%左右的波动范围,大大提高了单次生产的稳定性;使生产效率得到提高,其产品产率均在96%以上。同时,使聚合时间缩短30 min,降解时间缩短60 min,现有设备的产率增加了1倍,整体产值及利润增长了2倍。(3)在操作上采用更加规范化的操作方法,降低了员工的操作误差,同时使万吨级装置更安全和环保。