汽车液压助力转向器螺杆轴类零件的圆周方向开有多个阵列小孔,孔径为2-4mmm不等,钻削这些小孔时,会在零件中空内腔相贯处产生高度为0.2-2mm、厚度为0.1～0.5mm的阵列小孔毛刺,由于毛刺处于可达性差的内腔内,且大小不一,手工等常规加工方法难以实现对毛刺的快速去除。电化学去毛刺加工方法非常适合于去除复杂零件内腔毛刺,其对加工零件无机械作用力,加工效率高,具有较高加工精度和表面质量,并容易实现自动化,被广泛应用于液压气动、航空航天等行业零件的加工中。本文根据内交叉阵列小孔毛刺去除困难的特点,采用阵列电极的电化学去毛刺加工方式,对去毛刺的工艺规律及加工间隙内的电场及流场特性展开研究。根据阵列小孔去毛刺时各小孔处情况相似的特点,选取一个小孔作为研究对象建立去毛刺加工过程的数学模型,利用COMSOL Multiphysics有限元软件对电化学去毛刺过程进行理论仿真,研究各加工工艺参数对去毛刺过程的影响规律。研制一种适合于加工内交叉阵列孔毛刺的电化学去毛刺专用机床。对机床应具备的功能特点进行分析,确定整机的总体布局方案,对机床的机械系统、电解液系统及电气系统进行设计与开发,最后完成机床各系统的制作及装配。针对内交叉阵列孔的特殊性,设计专用的工装夹具。为了确保机床使用的安全,在机床内部设计操作保护电路以避免因操作失误而引发触电的危险,并在两极之间设计短路检测电路以避免因两极发生短路现象而损坏电源或烧伤工件与电极。根据仿真结果选定合理的加工参数,采用所研制的机床对转向螺杆轴的内交叉阵列孔毛刺进行工艺实验,找出加工过程中各加工参数的变化规律；根据去毛刺过程电流变化规律设计一种能自动识别所需加工时间的去毛刺自动控制系统,并用自动控制系统进行去毛刺加工实验以验证该装置的可行性及实用性。