目前，诸多钢铁企业增加了低品矿和废钢使用比例，使得钢中残余元素含量增加，影响冷轧钢的加工和产品性能。退火工艺是冷轧板生产的重要环节，对产品性能和能源消耗有重要影响，然而其精细化程度仍有待提高。因此，通过研究Cr、Ni等残余元素含量增加及退火工艺对性能的影响，对实际生产具有现实意义。针对以Q195热轧板为原材料的冷轧薄板，研究了Cr、Ni元素含量和冷轧压下率钢板对再结晶行为的影响；并模拟罩式退火工艺，研究主要成分、退火工艺对组织、力学性能的影响规律，结果表明：随Cr、Ni元素含量分别增加25%、94%，再结晶完成温度增加约20~40℃；当冷变形量从52%增加到80%时，由位错密度引起的再结晶驱动力提高了1.4×104J/m2，提高约36%，再结晶开始温度和完成温度均降低20~40℃。当Cr含量在0.108%~0.365%范围内，Cr元素对变形抗力的影响较小。Cr、Ni元素含量变化对退火板的组织形态没有产生显著影响，Ni元素含量增加可使再结晶的平均晶粒尺寸降低，但影响不大。随Cr元素含量由0.108%增加至0.365%，Ni元素含量由0.1%左右增加至0.2%左右，退火板硬度、强度稍有下降，延伸率、n值基本不变；少量的Mn、Si、P就可以产生明显的强化效果。在低温退火（≤650℃），有显著的链状珠光体组织，当退火温度≥700℃，链状分布珠光体组织数量减少，适当提高退火温度、提高退火加热速度和冷却速度可减少链状分布的珠光体的数量。当保温时间相同时，随加热温度从600℃升高到750℃，再结晶晶粒尺寸逐渐增大且大小变得相对均匀；屈服强度和抗拉强度逐渐下降，延伸率逐渐增加。当加热温度均为700℃时，保温时间由16h延长至22h，珠光体变化不明显，铁素体晶粒尺寸逐渐增大，退火板的屈服强度和抗拉强度降低，延伸率增加，但变化程度均不大。经700℃×4h退火后，各冷轧压下率试样的显微组织均由铁素体+珠光体组成，随冷轧压下率从52%增加到80%，晶粒尺寸逐渐减小，退火板的硬度和强度均呈下降趋势，且冷轧压下率变化越大，其强度变化越明显。