随着制造技术的进步与发展,产品集成化逐步加强,使得关键零部件尺寸微小化,其中微孔及微细流道结构作为冷却关键结构在航空航天关键零部件制造、汽车制造业、新一代集成电路（IC）冷板制造、精密医疗仪器等领域应用广泛,但是目前的微孔微流道都存在其自身缺陷。感应熔覆技术是一种新型表面改性技术,可在基体表面成形提升基体表面性能的熔覆层。本文紧密结合工业制造中对微孔微流道制造技术的需求,基于感应熔覆技术,将机械性能良好的304不锈钢复杂流道嵌入基体表面的熔覆层中,以达到在关键零部件表面成形微流道的需求。采取理论分析、仿真模拟与试验探究相结合的方式探索嵌入微流道成形规律。本文主要的研究内容如下:根据课题要求,设计相应的实验方法,搭建合适的实验平台,进行实验研究;分析不同工艺参数下金相组织结构、边界元素流动规律,并进行物相分析;基于ansys有限元分析建立有限元仿真模型,设计验证试验验证温度场模型准确性;探究不同工艺参数下的温度场分布,研究温度场分布与成形件质量间的影响规律,探索加热过程中的热量传递规律,分析温度控制机制,通过控制温度以成形满足冷却需求的微细流道。根据实验与仿真分析得出在感应电源功率为33k W、冷却方式为油冷时能成形质量较优的微细流道。在试验探究与仿真模拟的基础上,进行工艺参数优化试验,对成形件进行缺陷分析,探究熔覆技术中气孔、裂纹、夹生、嵌入体熔化等缺陷的产生原因,分析嵌入体形变与工艺参数的关系,调整细化试样制备过程及工艺参数;采用X射线应力测定仪,测试成形件残余应力情况,探究残余应力对成形件的影响,优化工艺参数,降低残余应力;测试不同工艺参数下成形件硬度,探究工艺参数对成形件硬度的影响,同时与未嵌复杂流道对比试样硬度进行对比分析,分析嵌入体对试样硬度的影响。以此获取内嵌不锈钢复杂流道成形件的优化工艺,为微小孔及微细流道的成形制造提供一种新型工艺方法。