本论文依据HF水泥厂生产实际，研究了不同原料、配料以及煅烧温度对硅酸盐水泥熟料煅烧及性能的影响。研究结果表明：当采用一线石灰石为原料烧制水泥熟料时，熟料的f-CaO含量较低，各龄期强度较高；而当采用二线石灰石时，由于熟料中MgO含量较高，影响C₃S矿物的形成，比采用一线石灰石烧制熟料的各龄期强度有5%¹0%的降低；当将两种品质的石灰石进行平均搭配时，相应的调节了原料中的杂质含量，烧制熟料中的MgO含量降低至2%以下，在一定程度上保证了C₃S矿物的形成，从而使熟料的强度较单独使用二线石灰石烧制的熟料有一定程度的提高，28d强度甚至高于采用一线石灰石烧制的熟料，适宜的MgO含量有利于熟料的煅烧及其强度的提高；当采用HF砂岩为原料配料烧制水泥熟料时，由于HF砂岩SiO₂含量较高，结晶程度较好，高温反应性较差，不利于C₃S矿物的形成，因此较采用中硅砂岩（DC砂岩）烧制的熟料的各龄期强度要低；当采用黄河淤沙为硅质原料烧制熟料时，由于黄河淤沙中SiO₂的结晶程度非常好，并且其中含有较多的有害杂质成分，使得各龄期强度较采用中硅和高硅砂岩烧制的熟料有15%²0%的降低。通过改变熟料的率值，研究了相应原料下率值对熟料煅烧及性能的影响。实验发现，石灰饱和系数KH增大，熟料中f-CaO的含量增大，水泥的强度随之增大；SM值增大，熟料中f-CaO的含量增大，水泥的强度增大；在KH=0.90时，采用一线石灰石和平均石灰石为钙质原料的熟料强度较高；当采用二线石灰石为钙质原料时，适当提高KH和SM，将有利于熟料强度的提高；当采用HF和DC砂岩为硅质原料时，KH=0.90较为合适，熟料整体强度较高；当采用黄河淤沙为硅质原料时，应适当提高SM，以保证得到较高的熟料强度。在1400℃，1450℃，1470℃下煅烧熟料，随着温度的升高各种矿物形成越来越好，f-CaO的含量逐渐降低，各龄期强度逐渐增大；采用二线石灰石煅烧熟料时，应适当提高煅烧温度，早期强度可以达到在1450℃下一线石灰石制备的熟料的早期强度。