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根据某钢厂的调研，为了更增进精炼过程中脱氧脱硫效果、缩短精炼周期、控制钢液中硬质脆性大颗粒夹杂物，以减小精炼能耗及成本，以42CrMoA钢为例，研究多元渣系在精炼过程中的脱硫，选择合理的渣系、确定渣成分、配比和渣量极为重要。本课题针对CaO-Al2O3-SiO2-MgO、 CaO-Al2O3-SiO2-MgO-FeO、CaO-Al2O3-SiO2-MgO-MnO、CaO-Al2O3-SiO2-MgO-MnO-FeO四种精炼渣分别在冶炼42CrMoA钢精炼过程的脱硫进行了热力学研究，采用KTH模型建立硫容量模型、借助Factsage6.3.1热力学软件及Origin8.5绘图软件建立硫平衡分配比模型及活度模型，结合建立的模型，并分析影响脱硫的因素，最后优化出硫容量与硫平衡分配比最大，适合生成低熔点复合夹杂的最佳的脱硫渣成分。对于CaO-Al2O3-SiO2-MgO渣系，硫容量随碱度和温度的增加而增大，随MgO和Al2O3含量的增多而降低；CaO/SiO2在4-6时，硫容量最大脱硫能力相对最好，CaO/Al2O3对硫容量的影响不大，在1-2可得到较大的硫容量。当硫平衡分配比较大时相应的最佳成分为CaO=50-55%，SiO2=4-6%，Al2O3=40-43%，MgO=4-8%。当MgO的含量增多时CaO的液相区域减小，Al2O3的活度随着CaO含量的增加而增大，随着Al2O3含量的增大而减小；当w（MgO）=4%、8%、12%、15%时，SiO2分别在20-30%、25-45%、27-40%及40%左右时，CaO和Al2O3对Al2O3活度的影响出现拐点；随着CaO含量的增加，CaO活度增加，而SiO2含量增加导致CaO活度降低；适合生成低熔点复合钙铝酸盐夹杂物的目标精炼渣成分为CaO=45-55%、SiO2=0-8%、Al2O3=30-45%、MgO=4-8%。对CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FeO渣系，先采用正交设计方法得到Al2O3对渣系的硫容量影响最大，KTH模型的分析是FeO增多硫容量变化不大，碱度≥4.7、CaO/Al2O3为0.7-1.25时，渣系可获得较低的熔点。LS随FeO含量的增多而降低，当LS达到最大时，相应成分范围是w(CaO)=54-57%、w(SiO2)=7-10%、w(Al2O3)=28-35%、 w(MgO)=6%； w(CaO)=51-58%、 w(SiO2)=3-10%、w(Al2O3)=30-38%、w(MgO)=8%。适合生产低熔点复合钙铝酸盐的精炼渣成分范围为：CaO48-60%、SiO2≤10.28%、Al2O329-40%、MgO6%、FeO0.5%。在CaO-SiO2-Al2O3-MgO-MnO渣系中MnO变化对硫容量影响不大，当碱度较高时MnO的增多使硫容量稍稍减小；碱度≥4.7、CaO/Al2O3为0.7-1.22，渣的熔点较低。LS最大时对应的精炼渣成分分别为：CaO53-58%、SiO28-11%、Al2O335-40%、MgO6%、MnO0.5%；CaO51-55%、SiO25-10%、Al2O334-38%、MgO10%、MnO0.5%。适合生产低熔点复合钙铝酸盐的精炼渣成分范围为：CaO46-57%、SiO2≤9.91%、Al2O326-42%、MgO6%、MnO0.5%。五元MnO系与FeO系的脱硫对比发现，相同含量下的MnO渣系脱硫能力稍差于FeO渣系。在CaO-SiO2-Al2O3-MgO-MnO-FeO中MnO和FeO含量对硫容量的影响不大，碱度≥4.5、CaO/Al2O3为0.67-1.25时，渣系处在低熔点的范围。LS达到最大时，对应的CaO-SiO2-Al2O3-MgO-MnO-FeO渣系的成分范围分别是CaO52-58%、SiO29-13%、Al2O330-40%、MgO6%、MnO0.5%、FeO0.5%；CaO50-56%、SiO25-10%、Al2O332-38%、MgO8%、MnO0.5%、FeO0.5%；CaO50-55%、SiO25-8%、Al2O335-40%、MgO10%、MnO0.5%、FeO0.5%。适合生产复合低熔点钙铝酸盐的精炼渣成分：CaO52-55%、SiO2≤10.7%、Al2O337-40%、MgO6-8%、FeO0.5%、MnO0.5%。