铝合金复杂薄壁构件在航空、航天、汽车等众多领域有着广泛的应用,但其结构复杂、刚性差,在切削过程中易发生加工变形,加工质量难以符合要求,因此铝合金复杂薄壁构件的加工一直是一个难点。论文依托某科研项目,基于CAD/CAE/CAM技术,采用高速加工理论分析、数值模拟、实验验证相结合的方法,对铝合金复杂薄壁构件的高速加工工艺进行了研究。本论文主要研究内容与相关结论如下:1、对高速加工刀具轨迹进行了优化。以提高加工效率,改善加工质量,提高刀具使用寿命为目标,对刀轨的切入方式、环间移刀方式、圆角的刀具轨迹优化、平面铣削路径进行了分析,总结出了其最佳的刀轨优化方式。2、分析了典型薄壁结构如侧壁和腹板的加工特点和控制变形方法,同时利用有限元软件对其加工变形过程进行模拟和仿真。并通过试验的方法对侧壁的加工变形进行验证,得出的结果符合有限元的模拟结果。3、分析了薄壁构件阵面骨架的结构特性和工艺特点,以控制工件变形为首要目标,确定了薄壁件加工时的定位与夹紧方案,设计出了薄壁件的专用夹具。同时优化了薄壁件的加工工艺,选择出了最佳加工工艺方法。4、在上述对典型薄壁结构进行分析,对阵面骨架进行夹具设计、工艺优化的基础上,选择了合适的刀具类型和切削参数对构件进行高速铣削加工。测量了薄壁件的表面粗糙度,观察了其局部形貌,加工出的零件满足了图纸的要求。