该文主要通过模拟实际油田的CO<,2>、H<,2>S、CO<,2>/H<,2>S腐蚀试验、高温氧化试验、电化学试验,分析稀土对钢渗铝后耐腐蚀性能的影响.通过热浸镀+扩散的方法得到渗铝钢试样.用SEM观察试样渗层表面和扩散层组织形貌,并用EDS、AES分析其化学组成,用XRD分析渗层的相组成,以此分析稀土元素对渗铝钢表面、渗层、相结构的影响.CO<,2>腐蚀试验结果表明,加入一定量的稀土Ce、富Ce、Pr后,试样的腐蚀失重均有不同程度的减少;并且加入Ce试样具有很好的规律性,在试验采用的稀土含量范围内,随着Ce含量的增加,渗层的腐蚀失重逐渐减小,渗层的耐腐蚀性能逐渐提高,当稀土含量为1.0﹪时,渗层的耐腐蚀性达到最佳,其耐腐蚀性约为纯铝渗层的2倍.H<,2>S腐蚀试验结果表明,加入一定量的稀土,当加入稀土Ce和Pr时,试样渗层的耐腐蚀性都有不同程度的提高,当加入稀土Ce和Pr时,试验结果具有良好的规律性.在CO<,2>、H<,2>S混合气氛的试验条件下进行耐蚀性试验,并与典型石油管材用钢N 80进行对比,试验结果表明,在静态条件下,热浸镀纯铝渗层的耐蚀性约为N80钢的3倍.微酸介质中渗铝钢极化曲线试验结果表明,加入一定量的稀土元素后,渗层自腐蚀电位有了明显上移,而且整个极化曲线有了明显右移.高温氧化试验结果表明,加入 Ce和富Ce混合稀土后,试样的耐高温氧化性能均有不同程度的提高.且加入Ce和富Ce稀土的规律性完全相同,随着稀土添加量的增加,试样的耐高温氧化性能也随着增加,当稀土添加量为1.0﹪时,试样的耐高温氧化性能最好,约为纯铝试样的1.6倍.