随着世界能源短缺问题的日益严峻,节能成为人们关注的焦点。钢铁企业作为传统流程工业其能源消耗巨大,节能空间非常广阔。液压系统在钢铁企业的应用已经非常成熟,但是由于液压系统存在多次的能量转换,其系统效率很低、发热量较大、油液污染严重,这种现状不符合当前环保和节能的要求。钢铁企业正大力实施节能降耗措施以降低其生产运行成本,提高市场竞争力。在降低水消耗、减少电消耗、降低气体能源消耗等方面已经取得了比较理想的节能效果,但是对液压系统的节能重视程度不足,节能潜力没有被充分挖掘出来。本文从液压系统的特点与运行机理进行研究,探索液压系统的能源消耗构成;通过检索大量文献资料,系统性的研究液压系统的节能原理。分别从轧机液压系统控制阀台、泵站、执行元件、系统管路等方面分析韶钢小棒材生产线轧机液压系统的运行现状,找出韶钢小棒材生产线轧机液压系统高能耗、低效率的根本原因,提出行之有效的解决措施并进行实施验证,实现韶钢小棒材生产线轧机液压系统的高效节能。韶钢小棒材生产线轧机液压系统能耗高、效率低的主要原因在于系统设计存在较大缺陷,设计安装不合理,对降低能源消耗的意识较差。阀台数量较多且安装分散;泵站利用效率低且热耗大;液压油缸结构性缺陷导致使用寿命短;液压管路不耐腐蚀无法适应多水的工作环境而经常性渗漏。随着液压技术的突飞猛进,节能新技术得到充分利用,不断改良升级的新型节能设备得以应用,具备了从源头上来解决液压系统的高能耗、低效率问题的条件。韶钢小棒材生产线轧机液压系统通过合并阀块集成化设计,将原分散的18个液压控制阀台数量减少到6个液压控制阀台,减少压力和流量损失,能源利用效率提升15%以上。通过分析验证恒压变量泵的流量适应液压源对类似韶钢小棒材生产线轧机液压系统的投资成本控制和实现节能高效是最有利的选择,投资成本增加约5%,但效能提升比原来增加了 20%以上;密封技术的运用提高了液压油缸的使用寿命;通过分析计算实现管径匹配,变径合理最大化减少管道沿程压力损失和局部压力损失,提高系统能源转换效率。