双辊铸轧是一种近终型连铸生产技术,其具有生产流程短、投资少、节能环保等优越性。目前该技术在镁、铝合金以及薄带钢等金属的铸轧生产中得到了广泛的应用。铁合金作为钢铁冶炼中必不可少的一种脱氧剂、孕育剂和元素添加剂,其生产方法一直是国内外研究的热点。但目前对铁合金双辊铸轧技术的研究较少,技术尚未成熟,还需要更深入的研究。其中布流器的布流形式是影响产品质量的关键因素,探讨双辊铸轧布流器各参数对熔池流场及温度场的影响具有重要的意义。本课题以实验室的双辊铸轧机为原型,在同时考虑布流器、辊套、熔池、材料非线性和复杂边界条件的基础上,建立了双辊铸轧流固热耦合数值模型,并利用ANSYS CFX软件对熔池流场及温度场的分布规律进行研究,分析了不同布流器结构参数,包括侧面开口倾角、开口高度和开口宽度,端面开口高度和开口宽度,布流器长度和浸入深度以及不同工艺参数,包括浇注温度和铸轧速度对熔池流热耦合场的影响情况。研究结果表明,熔池内不同位置的熔融金属的流速及温度均不相同,改变布流器各结构参数对熔池流热耦合场的影响程度及影响规律也存在较大差异。通过对布流器各结构参数变化对布流过程的影响情况逐一进行分析,分别得出了各参数最有利于保证带坯质量的一个推荐参数取值。通过对布流器结构参数进行正交优化,以熔池表面湍动能差和熔池出口温度差为评价指标,得出了最优结构参数组合,并重新建立仿真模型进行计算,与原始模型仿真结果对比,验证了优化结果的正确性。之后,经过对比分析,确定了侧面开口宽度为对熔池流热耦合场影响最大的因素,并对其影响情况进行了详细的研究。最后,基于优化后的布流器结构,对浇注温度和铸轧速度对熔池流场及温度场的影响情况进行了分析,得到了最优工艺参数分别为:浇注温度为1800K,铸轧速度为3m/min。