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结合国家自然科学基金、“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项和航空制造企业的实际需求,针对实际生产中由于机床更改导致已有数控加工程序无法应用,重新编制数控加工程序严重影响生产效率以及数控加工刀轨在生成时不考虑机床特性难以充分发挥机床性能,且会影响工件的加工质量,降低生产效率的问题,本文对基于动态特征的CAM/CNC集成方法进行了深入研究,研究成果已在国内大型航空制造企业得到成功应用。论文的主要成果如下:(1)构建了基于动态特征的CAM/CNC集成框架。创建了包含一系列反映加工过程的中间加工特征及与之相互关联的加工工艺信息、在机检测及监测信息等数据集的动态特征模型,为CAM/CNC间的通讯提供基础。基于动态特征构建了包含数控加工程序自适应移植、刀轨生成和在线监测与检测等模块的CAM/CNC集成框架。(2)提出了基于动态特征的数控加工程序自适应移植方法。建立了数控加工程序与动态特征之间的关联关系,考虑数控机床与数控系统特性以及特征中间状态,进行切削参数重新选择、刀轨更新以及数控代码指令更改,实现了数控机床发生变化时数控加工程序的自适应移植。(3)提出了考虑机床特性的槽特征内型加工刀轨生成方法。建立了机床特性与刀具运动之间的关联关系,给出了考虑机床特性的刀具接触角优化方法,并依据机床特性对转角加工速度进行了优化,采用恒定接触角和最大接触角相结合原则生成槽特征内型加工刀轨。(4)基于以上研究开发了基于动态特征的CAM/CNC集成系统,该系统已在国内大型航空制造企业得到应用验证。