发动机机体的三轴孔精加工工序是机体制造中的关键工序，也是限制性的工序。机体的三轴孔加工精度要求高，国产设备很难达到精度要求，所以用于三轴孔精加工工序的机床——三轴镗机床长期依赖进口。机体制造厂的设备购置及运行成本较高。 为提高三轴镗机床的国有自主化程度，结合中国重汽杭州发动机有限公司和大连机床集团设计制造协议，进行自主研发三轴镗机床。在仔细分析用户产品加工内容及精度要求的基础上，提出将曲轴孔和凸轮轴孔的精加工分为半精、精两工序的加工方案。通过对两种镗削方式的分析研究，提出采用推一拉镗结合的方式，在一次加工中完成两工序的加工方法。这是本机床的独到之处之一。 为解决油封孔、止推面和曲轴孔同轴加工互相干涉的问题，提出采用复合刀具法。研发出一种专用复合刀具，将曲轴孔刀具、油封孔刀具和止推面刀具复合在一个镗杆上，通过控制中心芯杆的行程实现油封孔刀具让刀和止推面的粗、精加工。这是本机床的另一独到之处。 本文按照组合机床的一般设计规律，对机体的加工工序进行分析，拟定刀具方案，设计主机方案及夹具等关键部件。对凸轮轴孔镗杆在加工中的受力状态，应用一般静力分析方法和有限元方法进行分析。在设计中，突出工程技术方法的应用。如ABS接头在刀具连接上的应用，高压内冷技术在刀具上应用，定位面气检技术的应用，气密封在导套上的应用等。本机床已完成预验收，应用于生产实际。经用户厂使用验证完全达到机体加工精度的要求，并满足生产率要求。本机床的设计制造成功为三轴镗机床的研制积累了宝贵的经验。