随着新能源汽车的迅猛发展,驱动电机用薄规格无取向硅钢需求量日益增加,由于其在中高频下具备铁损低、磁导率高的优良特性,现已成为驱动电机高效率和低能耗指标的关键材料。本文首先对三种成分（1.07%Si、0.67%Si、0.35%Si）无取向硅钢进行0.33mm厚成品板试制,系统研究了热轧、各道次冷轧及薄规格退火板组织、织构的演变规律;在此基础上进一步对1.07%Si、1.2%Si无取向硅钢进行0.23mm成品板试制,分析退火板组织、织构对磁性能的影响,并对成品板中{114}<481>取向的形成机理进行探究。主要研究结果如下:（1）1.07%Si无取向硅钢热轧板表层到次表层为等轴晶粒,平均晶粒尺寸为32.58μm,中心层带状纤维组织占比为45.51%;表层织构主要为{001}<100>和Goss织构,中心层主要为{001}<110>织构。冷轧压下率为87.31%时,成品板厚度0.33mm,此时冷轧板为完全的纤维组织,主要织构为{001}<110>、{114}<110>、{223}<110>和{111}<110>。经过925℃至1025℃保温5min退火处理,0.33mm退火板平均晶粒尺寸由68.69μm增加到103.1μm;随着温度升高,α*纤维织构始终较强,1025℃时退火板磁性能最佳,B₅₀为1.655T,P_1.0/400为22.04W/kg。（2）0.67%Si和0.35%Si无取向硅钢热轧板均完全再结晶,全厚度方向为多边形状的晶粒组织,平均晶粒尺寸分别为40.54μm、49.48μm;热轧板织构都以Goss和强烈的λ纤维织构为特征。0.67%Si冷轧板（0.33mm）主要织构为{114}<110>、{112}<110>、{223}<110>和{111}<110>织构,而0.35%Si冷轧板（0.33mm）主要织构为{112}<110>和{111}<110>织构。0.67%Si成品板经950℃退火5min后获得最佳磁性能,磁感B₅₀为1.677T,铁损P_1.0/400为24.5W·Kg^-1;而0.35%Si成品经1000℃退火5min后磁性能最佳,磁感B₅₀为1.622T,铁损P_1.0/400为29.06W·Kg^-1。（3）冷轧压下率为91.15%时,成品板厚度0.23mm。1.07%Si成品板经975℃保温5min退火后获得最佳磁性能,磁感B₅₀为1.506T,铁损P_1.0/400为16.19W·kg^-1。1.2%Si成品板经950℃保温5min退火后磁性能较优,磁感B₅₀为1.5T,铁损P_1.0/400为16.79W·kg^-1。基于EBSD分析表明,成品板中{114}<481>组分主要在{111}<112>、{111}<110>取向变形带内部和晶界处形核,且{114}～{112}<110>取向晶粒晶界也可作为其形核位置,伴随高温退火,{114}<481>取向晶粒借助大角度晶界快速迁移,逐步成为优势组分。