提高产品精度与质量是现代制造科学与技术永恒追求的目标之一。加工中心进给系统定位精度、重复定位精度的高低已经成为衡量数控机床加工性能的重要指标。近年来,数控机床的定位精度普通由0.01mm提高到0.005mm,部分提高到0.001mm,对精度问题的研究成为加工技术领域的热点。随着加工中心向高速、高精加工方向发展,对制造出的产品精度和质量要求越高,在工作特性上要求进给系统具有良好的静态精度、动态精度,对进给系统进行误差分析和位置精度补偿已经成为提高数控机床精度的重要措施。进给系统定位精度的的高低,直接影响数控机床工作精度。本文从制造和使用的角度对VDL1200加工中心进给系统误差来源进行分析,提出调整反向间隙、优化伺服系统、补偿螺距等方法,运用现代检测工具进行调试,提高机床位置精度。首先对影响机床定位精度的零部件进行更换,检测机械传动系统的反向间隙并调整;其次,采用伺服调试优化软件,对机床伺服系统的性能进行优化,提高伺服系统的响应速度,减少跟踪误差,提高工件表面加工质量,缩短加工时间。再次,利用双频激光干涉仪对螺距误差进行定位精度和重复定位精度检测,对原有的机床精度的检测数据结果进行分析并进行补偿,以提高机床的定位精度和重复定位精度。采用球杆仪对加工中心的全圆进行检测,分析两轴之间圆度误差、伺服的匹配特性,优化机床的整体动态性能,总结归纳出能够提高加工中心位置精度的适用方法。最后,通过NSA试切件试切来验证VDL1200立式加工中心的工作精度可靠性,通过对补偿的设备进行标准轮廓“圆形—菱形—方形”的试切验证,结果证明以上给出的方法能够有效的提高定位精度和重复定位精度,其加工精度满足国家检验标准。