消失模铸造中由于泡沫模样的存在使得与传统砂型铸造区别很大,消失模铸造中流动场、温度场包括充型能力都与传统砂型铸造不同,从而导致铸造缺陷很难控制。采用计算机的数值模拟技术,不仅可以直观的观察到铸件整体的充型和凝固的动态过程,而且可以预测并分析铸件形成缺陷的可能性和原因,从而选择最优工艺参数,最终达到改善铸件的质量的目的。本文铸件采用UG进行三维建模,并通过ProCAST模拟软件进行仿真,对某公司的以灰铸铁为材料的机械变速箱体进行消失模铸造的模拟分析并加以改进。该公司生产的机械变速箱体在铸件底部、中部拐角和法兰盘均存在缩松缩孔缺陷,不能满足质量要求。为了找出铸件缺陷可能生成的原因,使用ProCAST模拟软件作为工具对铸件的充型凝固两个过程进行模拟,并对生成结果进行分析；工艺参数的设定,增加了材料数据库的储存量；设定合理的初始、边界条件和取代涂层的传热系数。模拟结果发现底注式的浇注系统并不能满足生产要求,充型溶液在铸件内部的充型出现紊流,且不能满足顺序凝固的原则,铸件本身的石墨化膨胀与浇道的补缩并不能达到补缩效果,从而预测缩松缩孔缺陷的位置,并通过实际生产进行验证,发现基本一致,从而说明模拟的准确性。通过对原工艺方案进行改进,将底注式浇注方式改为阶梯式,浇注温度为1480℃,负压为-0.06MPa,采用一箱一件生产,并在铸件上设置合理的圆柱形冒口。对改进后的铸件进行数值模拟,从模拟结果可以看出充型溶液推进较为平稳,不易产生紊流,从而避免夹渣、气孔缺陷的生成；另一方面,冒口的凝固时间大于铸件的凝固时间,可以充分的对铸件进行补缩,减少缩松缩孔缺陷的生成。对工艺进行改进之后,发现铸件底部的缩松缩孔缺陷已大大减少,只有少量的分散式的缺陷且不在加工孔附近,其余缩松缩孔缺陷均在冒口内部或已消除。通过实际验证发现与模拟结果相一致,铸件质量可以达到使用要求,从而验证了ProCAST模拟软件的准确性。