由于炼油生产工艺条件的变更,致使钢制焊接油罐使用温度提高,贮存油品温度的升高直接加速了防腐涂层的失效,涂层使用寿命缩短,涂层失效后又不能及时被检查发现,造成罐体在罐内腐蚀介质的侵蚀下,出现减薄、穿孔、泄漏甚至着火、爆炸等安全事故。本文调查研究了高温油罐防腐涂层高温失效的现状、失效形式、涂层失效后介质腐蚀油罐本体的机理,以及目前国内应对高温油罐防腐的方法,得出目前常用的环氧、聚氨脂、氟碳等各种涂料应对高温油罐内防腐存在的缺陷及弱点,找出其涂层缺陷及高温导致失效的根本因素为:涂料分子结构对高温油罐防腐性能的影响、防腐施工过程对高温油罐防腐性能影响以及操作条件对高温油罐防腐性能的影响。本文进一步探讨研究如何从理论及实际使用中减少或避免这三方面因素的影响,提供了更好的解决方案。(1)分析涂料分子结构对高温油罐防腐性能的影响,从分子键的角度分析,指出分子键能是耐温的关键因素,得出传统涂料及方案不能满足储存高温油品的原因是材料本身结构上存在缺陷,从而需要筛选出可以满足耐高温、耐油、导静电且经济实用的新型涂料作为高温油罐的防腐方案。通过调查挑选了天然漆酚涂料作为研究对象,同时进行分子结构分析,发现其有独特的分子结构,能参与缩聚反应、氧化交联和加成聚合等反应,可形成结构稳定、分子键能大的网状结构,同时更易配制成高性能复合漆。因此对漆酚涂料通过开展一系列的实验验证,一是物理性能实验验证,主要物理实验包括:颜色及外观、粘度、干燥时间、柔韧性、附着力、耐冲击性、固体含量、耐热水浴、导电率等技术指标测试。二是进行化学性能实验验证,其中化学实验包括:耐盐性、耐酸性、耐碱性、耐油性、导电率、耐热水浴等性能技术指标。三是实验室耐高温试验,用试块在电热恒温箱进行加温,从80℃加热至300℃进行验证其耐温能力。四是漆酚涂料在现场高温油罐的实践试用,选用二个10000立方米容积的渣油罐及馏份油罐作为试验对象,使用半年后开罐检查验证等。从而得出了高温油罐的内防腐涂料可采用漆酚涂料进行的内防腐的方案,该方案能够满足在小于180℃下的高温油罐长期使用的要求,为当前高温油罐防腐提出了指导性方案。(2)通过分析施工过程对高温油罐防腐性能的影响因素,找出施工过程影响涂膜质量的主要因素有:钢材表面处理因素、涂料的调配因素、涂料喷涂过程因素、涂料设计厚度因素以及保养时间因素等等。同时从这些施工因素产生的原因及机理,来分析这些因素会对涂层寿命产生重要影响,论述如何避免这些因素的重要性,提出了可以通过加强作业过程管理来克服影响因素、实现涂层质量的提升,并针对每个因素分别提出了解决方案以及达到标准。同时本章着重提出了油罐防腐施工作业过程的技术要求,从油罐钢材表面处理、防腐验收标准、涂料产品验收、施工机具检查、施工人员技术交底、防腐涂料配料、涂料涂装过程、现场施工环境条件要求、涂层质量保护、防腐完工验收、涂料保养等一系列的施工细节问题上,提出了技术参数及技术要求,通过规范施工行为,来保证优质的涂膜质量,满足耐高温使用的需要。(3)通过分析操作条件对高温油罐防腐性能的影响,找出现阶段使用操作过程中的影响因素,主要因素有:防腐涂层被高温热水浸泡因素、防腐涂层被无机盐及硫含量高的介质腐蚀因素、防腐涂层被高温蒸汽吹扫导致老化的影响因素、油罐清扫机械作业时损伤因素等等,本文对每个影响因素逐一分析产生的原因及存在的危害,提出了从生产工艺上、操作上、维护保养上改进,减少油罐内腐蚀的环境因素及外力损坏因素对涂层腐蚀损伤,营造良好的使用环境,更有利于延长高温油罐涂层的使用寿命,对工业生产操作提供了具有指导性意见。(4)通过对高温油罐防腐涂层存在的问题研究,要求我们在油罐日常使用中出现工艺温度提升时,要对原来油罐的内防腐涂层是否满足使用需要,而开展科学、安全风险评估,办理工艺变更手续,才能允许投入生产,确保安全。